目前,国内铸造铝合金轮毂主要采用低压铸造及重力铸造,低压铸造因工艺简单、成品率高、铸件品质相对较好,比重力铸造得到更广泛的应用。但是,低压铸造的铝合金轮毂同样存在缩松、缩孔缺陷,这对轮毂的力学性能、使用寿命有很大的影响。为了减少这些缺陷,本文对传统的低压铸造工艺进行了改进,提出低压充型,采用顺序凝固的方法,并在顺序凝固下进行中压补缩。针对提出的的工艺方法,本文对传统的低压铸造机进行了简易改进:将放置在铸型正下方的保温炉外移;在铸型正下方安装一套中压补缩装置,实现了对铸件的实时和定量补缩,能够降低成本,提高生产效率。以一款五辐车轮为研究对象,材料为A356,采用Any Casting铸造模拟软件对轮毂的凝固过程进行模拟。首先是对不同补缩压力下铸件的凝固进行模拟,观察不同补缩压力下轮毂的缩孔情况,对模拟结果进行分析。结果表明,增大补缩压力有利于减少缩孔。然后,通过对自然冷却条件下,铸件的凝固过程及缩孔情况进行分析,提出冷却方案一。进而对冷却方案一条件下铸件的凝固情况进行分析,对方案一进行改进,提出了冷却方案二。对自然冷却条件下和冷却方案二条件下铸件的缩孔、冷却时间、二次枝晶臂间距进行对比分析。结果表明,冷却工艺可避免缩孔产生,减少凝固时间,提高铸件致密性。