随着时代的发展,石油、天然气等能源在国民经济中占据着越来越重要的地位。管道运输作为石油、化工行业中能源输送的最主要的途径,必然会成为世界各国关注的问题之一。由于管道长期使用,必然会受到不同程度的腐蚀,如不及时检测,一旦发生泄漏事故,无论是从经济角度还是从环境角度看都会产生严重的后果。所以,利用无损检测技术对在役管道进行检测对保证工业生产的安全有着十分重要的意义。国内外普遍采用的管道检测技术主要有超声检测、涡流检测和漏磁检测几种。本文以漏磁检测为研究对象,重点分析不同情况下管道内漏磁场的变化。对于管道漏磁检测技术,目前国内外学者集中研究管壁缺陷,而忽视对其他部件如补疤、焊缝和弯头等特殊管况的研究,这在实际的检测中,会影响检测结果的精确度,甚至会造成误判。由于这些部件的结构特点,在管道被磁化后也会产生漏磁场,如果忽视了对这些部件产生的漏磁场的研究,很容易将其与缺陷漏磁场相混淆,这样就给管道的检测与维护带来了许多不便。本文采用有限元数值分析方法分析了管道缺陷参数与漏磁场之间的特征关系以及缺陷漏磁场与特殊管况漏磁场之间的差异。根据漏磁检测的基本原理,应用ANSYS仿真软件,建立直径为720mm的管道内检测器的实体模型、管道正常焊缝和焊缝有缺陷的实体模型,进行仿真分析,得出环焊缝缺陷尺寸在8mm、5mm、和2mm下的仿真结果。对输油管道的矩形补疤进行相应的仿真计算,选取了两种情况,分别为补疤厚度为10mm和20mm的情况,得出其所产生漏磁信号的特征。由管道内漏磁场的有限元分析得出了缺陷漏磁场与管道部件漏磁场的漏磁场分布情况。利用得到的仿真结果,通过ANSYS的数据采集功能,模拟输油管道内检测器中传感器的运行情况,进行定义路径上数据的采集,绘制相应的曲线特征图,进行结果对比分析,为管道内检测后期的数据处理,区分特殊管况上的伤的情况提供理论依据。