压力管道在石油、化工和热力行业应用广泛,由腐蚀或侵蚀引起的壁厚减薄与凹坑等缺陷严重威胁着整个管线运行的可靠性与安全性。因此,对其定期进行无损检测尤为重要。传统远场涡流方法对铁磁性管道内外壁缺陷灵敏度相同,既不能满足管外检测要求又无法区分缺陷位置。为在管道维护前掌握更丰富、更准确的管体状态信息,有必要在一次检测中同时获取缺陷尺寸和位置信息。本文针对压力管道内、外管壁缺陷深度定量与位置区分的在役检测需求,提出了一种基于脉冲远场涡流的管外检测方法。首先,在已有研究工作的基础上,应用有限元分析,研究了远场涡流外检测中管道内、外壁及组合缺陷的磁场分布和信号响应特征,提取了时域信号波形中能够有效识别缺陷位置变化的特征量,进而证明了该方法实现缺陷位置管外识别的可行性。其次,将单因素分析方法与正交设计法相结合,仿真优选了激励线圈与磁屏蔽单元的重要尺寸参数。结果表明:参数优选后传感器的励磁能量增加了25.7%,检测信号的峰值提高了1.17倍。然后,根据远场涡流效应的磁场传播特点,对比分析了将传感器置于管内和管外时的检测原理;优选了激励脉冲的重复频率、占空比与电压幅值等参数。在此基础上,研究了内、外壁缺陷对磁场的扰动作用及其响应信号特征,分析了信号的峰值和过零时间与缺陷深度及位置的对应关系。仿真结果表明:检测信号峰值与缺陷深度呈线性关系,可用于缺陷深度定量;内、外壁缺陷信号过零时间处于不同的时间段,可用于缺陷位置的识别。最后,根据上述传感器参数优选的仿真结果,研制了外置式远场涡流传感器,并搭建了脉冲远场涡流检测系统,在预制有内、外壁缺陷的Q235弯管、具有圆孔缺损的碳钢板上进行了检测实验,实验变化规律与仿真结果一致,验证了本文所提方法的可行性和有效性。与常规的内检测方法相比,本文所提出的脉冲远场涡流外检测方法,一方面克服了远场涡流技术中因对内、外壁缺陷检测灵敏度相同而无法判断缺陷位置的不足,另一方面也解决了该技术因探头内置管道而需要设备停机的问题。研究结果可为工业管线在役检测提供应用参考价值。