石化生产装置每隔几年就要停机进行一次大修，以检查、检验和消除设备故障，完成技术改造项目，更换和清理催化剂等。在此期间，装置停止生产运行，要投入大量的人力、材料、设备进行检修工作。由于装置系统复杂，协调配合要求高，能够高效安全如期完成各项工作难度很大，需要项目组织者进行认真的筹划和组织实施。伴随着市场竞争的加剧和客户要求的不断提高，传统的大修管理技术正在失去其先进性。传统的项目进度管理在实施中，经常会发生结果与工程施工计划相去甚远的情况。进度超期、预算超支现象严重、关键资源和信息不能及时到位、以及工序之间或项目之间争夺资源的问题经常发生。造成这些问题的主要原因是传统的项目进度管理方法存在缺陷，如对安全时间的设置方法，忽视人的行为在项目管理中的作用，注重局部而忽视整体的管理习惯等。基于约束理论的关键链法是对网络计划技术的发展和创新。因为考虑了资源限制的情况，它较传统的网络计划技术更具有现实性和实用性。本文将关键链法应用于CS公司大修项目的进度管理，通过具体案例分别分析了关键链法在资源限制条件下的单一任务和多任务中的应用，在进度计划的制定和控制中所体现出来的优势。石化装置大修项目的特点是工期紧，工作量大，资源需求集中，关键链法恰恰可以分析和优化资源的分配和利用，协调各方以编制出切实可行又节约高效的大修计划。之后，又可以利用其独特的缓冲区设置来监控计划的实施，应对变化和突发情况，极大地提升了进度控制的灵活性和整合空间。正确地运用关键链法于必将提升石化装置大修项目进度管理的水平。