随着汽车轻量化技术的不断深入，车用发动机也向着轻量化、高强度的趋势发展。高强度铝合金材料由于具有比重小、比强度高、耐磨、耐腐蚀以及良好的力学性能，被广泛应用于发动机零部件制造业中。然而，由于高强度铝合金材料中硅晶体的存在，使得材料在切削加工时刀具磨损严重，刀具寿命大幅降低，进而引起生产效率的降低。鉴于以上问题，本文针对高强度铝合金材料铣削加工仿真技术展开研究，旨在通过研究铣削加工数值模拟方法，预测切削加工过程中的切削力和切削热的分布状态，进而进行刀具及切削参数的优化，为高强度铝合金加工刀具设计及切削参数选择提供参考，达到降低刀具磨损，提高生产效率的目标。论文总结了目前高强度铝合金材料切削加工技术的研究现状；研究了金属切削机理以及切削加工数值模拟的理论基础，并在此基础上针对某高强铝合金材料进行了铣削加工数值模拟研究，分析了铣削加工数值模拟时刀具—工件模型简化方法、网格划分法及边界条件的设置；并进一步研究切削参数（转速、进给量、刀—屑摩擦系数）对切削状态量——切削力和切削热的影响规律，总结了材料铣削加工数值模拟方法；最后对某柴油机气缸盖的铣削加工过程进行了数值模拟分析，得到了不同切削参数下的切削力和切削温度，并进一步进行了切削参数优化。