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本文在目前铸铁型材水平连铸技术发展现状的基础上,阐述了高强度铸铁型材的优异性能与高生产成本之间的突出矛盾,提出了低成本下通过非合金化“三次喷冷”工艺得到铸态高强度铸铁型材的技术思想。在现有ZSL-02型铸铁型材水平连铸生产线上,依据铸铁物理冶金学原理,在型材共析转变温度分别对φ60、φ75和φ100三种球铁型材采取“三次喷冷”措施,并对不同喷冷工艺条件下的型材试样进行了组织和力学性能分析。由于“三次喷冷”的激冷作用,喷水后型材会存有一定量的残余应力,残余应力的存在势必对型材的质量造成一定的影响。为此,在本次试验中,事先保证喷冷后型材表面温度在500℃左右,使型材在后续空冷环境下发生自温退火过程,最大限度降低了“三次喷冷”的负作用。通过实施“三次喷冷”工艺,型材基体中珠光体数量较喷冷前明显增多。通过工艺参数的优化,当采用3个水包,水包间距达到150mm,喷水强度达到5.82m3·h-1时,3种型材的珠光体含量均达到70%左右。其力学性能分别达到:φ60型材,硬度291HB,强度685MPa;φ75型材,硬度293HB,强度650MPa;φ100型材,硬度达到301HB,强度655MPa。铸铁型材的强度除了依赖于其基体组织外,球化效果的好坏对铸铁型材的力学性能也有重要的影响。为此,本文在国内现有连铸企业球化处理工艺的基础上提出了球化处理蓖渣工艺。通过蓖渣工艺前后试样对比分析结果表明,球化处理蓖渣工艺后球铁型材的球化级别提高2个等级。现场的统计结果表明,采用球化处理蓖渣工艺,球化剂用量减少22%。在铸铁水平连铸生产实际中,部分型材产品表面常出现“拉伤”和“疤皮”缺陷,型材表面的“拉伤”和“疤皮”缺陷虽然不是普遍现象,然而它的出现却降低了连铸产品的质量。本文通过对型材“拉伤"和“疤皮”缺陷提出形成机理,提出改进性措施并做了现场验证。多次试验结果表明,工艺改进后的型材表面无“拉伤”和“疤皮”缺陷。