目前，CAE技术在车辆工程上的应用已经十分广泛。在新产品的研发过程中，应用CAE技术可以达到降低产品成本、缩短开发周期等目的。在国外，CAE技术几乎可以贯穿汽车研发过程中的每一个环节；而国内，各汽车企业着力培养设计团队的自主研发能力，并将CAE技术列为其能力提升的首要目标。掌握和利用好汽车CAE技术是与国外先进水平缩小差距的关键。国外汽车企业的CAE技术几乎可以分析汽车的每一个部件，从整车研发初期的性能参数设计，到整车设计完成后的结构参数仿真，整个研发过程几乎都可以在CAE技术的虚拟状态下完成，可以节约很大一部分的人力资源，收获可观的经济效益。但是，目前我国的汽车企业普遍停留在逆向开发的水平，对CAE技术的应用大多局限于设计完成后的模拟分析阶段。针对这种现象，本文就所在实习企业的CM7项目展开研究，在产品设计初期就将传统方法与CAE仿真分析技术结合起来，得出结果提供给设计部门参考。本文首先基于CM7项目的整车基本参数，匹配最优的变速器类型；在此基础上用传统方法计算出各档位传动比范围；由汽车性能评价指标来导出整车动力性、经济性计算方法；参照实习公司现有加工刀具来选择合格传动比，利用CAE模拟仿真分析软件对不同传动比进行分析；对动力性、经济性计算结果赋予加权因子，将综合结果对比分析，选出最优的一组传动比在设计前期提供给设计部门参考。