近几十年来,控制技术和检测技术的发展促进了现代制造业的飞快发展,且用户对产品性能的要求也越来越苛刻。下死点是压力机重要的性能指标,但是如何准确地测量和控制下死点定位精度一直是压力机行业面临的技术难题。压力机在工作的过程中下死点精度不断地变化,将不足以满足市场化产品的需求,因而,如何控制下死点精度并使其保持良好的工作状态已成为现代企业急需解决的关键课题。论文以某企业的曲柄滑块式压力机为研究对象,利用Visual Basic软件编程的可视化平台,实时地显示下死点的测量值曲线;通过连杆长度调节装置来调节并控制压力机的装模高度以达到对下死点定位的控制,并对测量结果进行分析与研究以提高其精度。(1)压力机关键部件的分析与仿真:分析压力机精度的影响因素和热源,对主要受热部件进行静力学、动力学与产热的计算;采用Pro/E 4.0对关键部件的三维建模,并将模型导入ANSYS进行热加载与应力加载,求出曲轴系统的温度场与应力场,最高温度与最大变形量位于曲轴与连杆的连接处,其值分别为62.092℃和0.0427mm。因此可以得出温度与载荷对压力机的装模高度具有显著的影响,并通过建立控制补偿模型以消除其影响程度。(2)构建压力机误差补偿技术:通过对曲轴系统的温度及滑块位置的测量,设计了下死点定位测量装置;通过测量下死点波动值、连杆热伸缩量及数据分析,并针对曲轴连杆系统提出了下死点定位精度的动态补偿方案,设计了一种连杆长度调节装置对误差进行调节。在调节装置中,利用脉冲分配对执行电机进行励磁控制以达到对误差进行动态调节补偿目的。(3)评价下死点定位精度:分析实验数据,结合层次分析法与模糊评价法,构建数学评价模型;在多参数的情况下,对压力机下死点重复定位精度进行评价,为企业提高压力机精度提供依据。