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传统羊绒染色通常经过多次水洗来提高染品色牢度,该工艺耗水量大,污染严重。为了解决这些缺点,本论文采用微悬浮体原位矿化染色工艺对羊绒进行了处理,在获得羊绒染品良好色牢度的同时,可以达到深度节能节水减排的目的。在该技术中,处理浴残液中的染料、有机助剂等废弃有机污染物在未经排放的情况下,在其产生的原位通过特种助剂体系的降解作用发生了向无机物的转化(即矿化作用),因此将该技术称为“原位矿化染色技术”,并分为染色、预矿化分离、矿化三个阶段。本论文对其染色原理及矿化机理进行了探讨。采用模拟染浴从矿化偶合剂XBM、矿化pH值、矿化温度、矿化时间等方面,对矿化机理进行了探究,通过处理浴残液的吸光度值、COD值来表征矿化作用的过程;对该技术的染色原理进行了初步探讨,采用该技术染色仍为朗缪尔型吸附等温线;对预矿化、矿化阶段进行了工艺参数优化,得出了最佳工艺:预矿化分离阶段,温度为85℃,时间为30min,预矿化分离剂用量为1.7%(owf);矿化阶段,温度为85℃,时间为40min,XBM用量为0.5%(owf),XYS用量为5%(owf)。研究结果表明:(1)通过对模拟染浴矿化实验的研究,确认了矿化反应可以使活性染料分子矿化为无色小分子,其矿化残液的吸光度、COD值明显降低。(2)染色阶段,微悬浮体染色使染料上染纤维的速率加快,但未改变吸附等温线的类型。(3)预矿化分离阶段,促进未固色的活性染料分子和羊绒纤维反应固色,并将未固色的活性染料分子与水解染料和纤维发生分离并脱落至染浴中;矿化阶段,矿化剂XYS在矿化偶合剂XBM的促进作用下,对废弃染料及有机助剂进行矿化。(4)确定了微悬浮体染色原位矿化工艺参数:预矿化分离阶段:温度为85℃,时间为30min,预矿化分离剂用量为1.7%(owf);矿化阶段:温度为85℃,时间为40min,XBM用量为0.5%(owf),XYS用量为5%(owf)。(5)羊绒经微悬浮体原位矿化染色加工,纤维的性能以及染色牢度和与传统工艺染色羊绒,基本一致;微悬浮体原位矿化染色工艺和传统染色工艺相比,完成染色加工节水83.3%,降低COD值96%以上,具有深度节水减排效果。