在航空航天、医疗、化工及石油等领域，高温合金、钛合金以及合金钢等难加工材料的应用日益广泛。由于难加工材料的导热系数低、塑性韧性高、化学活性高及较高的强度等特性，在加工时通常采用常规冷却方式以提高刀具寿命和表面质量等。近年来，随着加工效率和技术要求的不断提高，常规冷却方式已逐渐不能满足加工需求，效果显著的高压冷却切削逐渐被人们认可，故本文对高压冷却切削的冷却润滑特性及相关切削试验的研究，具有重要的理论意义和实用价值。首先，本文引用毛细管理论，分析高压冷却切削下冷却液渗入毛细管的过程及其动力学模型，建立高压冷却液形成边界润滑层的模型，探讨冷却液喷射压力及冷却液形成边界润滑层的剪切强度对前刀面摩擦力的影响，研究冷却液渗入毛细管的速度、时间随喷射压力的变化，并应用Matlab软件进行相应计算及曲线生成。研究高压冷却切削下对流换热系数的变化趋势，并以对流换热系数和导热系数为基础进行有限元仿真分析，探讨高压冷却切削对刀具、切屑及工件表面温度的影响作用。其次，以切削用量、冷却条件及冷却液的喷射压力为变量进行试验，对钛合金车削过程中的刀具磨损以及钛合金、高温合金及高强度钢切削中的断屑形态进行研究。分析刀具磨损的形式及影响因素，并以刀具磨损试验为基础，分析不同冷却条件及冷却液喷射压力作用与刀具磨损之间的关系。对比了在常规冷却和高压冷却条件下的切屑形态，并分析高压冷却切削对切屑折断与分离的影响。最后，对钛合金和高强度钢车削过程中的工件已加工表面质量进行试验研究，分析不同冷却条件及切削参数对表面粗糙度、白层和残余应力的影响规律。揭示高压冷却切削对工件已加工表面质量的影响作用机理。