催化裂化装置催化剂的跑损,也称跑剂,一直是影响催化裂化装置高效运行的主要因素。跑剂的原因是多方面的,一方面受限于旋风分离器的分离效率难以满足100%的分离烟气和油气中的催化剂,另一方面是运行中某些操作参数的异常变化。开工阶段的跑剂是跑剂的另一种形式,主要发生在开工阶段,在催化裂化装置中比较普遍存在。在开工运行阶段,操作参数还未达到设计值,催化剂细粉含量多,有时会发生比较严重的跑剂问题,甚至影响到装置过渡到正常操作状态。为此,论文针对开工阶段的跑剂问题进行机理分析,从实验和理论两个方面对目前存在的开工跑剂问题进行了研究。实验是在矩形流化床装置上,以FCC新鲜催化剂颗粒为原料,采用跑剂质量测量与催化剂粒度分析相结合的方法,探究了开工时间,流化风速度,喷嘴角度和催化剂料位等参数与新鲜催化剂在开工阶段的跑损量和催化剂颗粒的粒径变化之间的规律。实验结果表明随着运行时间增加,新鲜催化剂的跑损量逐渐降低,并达到一个稳定的自然跑剂阶段,整个催化剂的跑损量发生近似指数衰减性的变化,同时催化剂粒度分布曲线的峭度和偏度逐渐变大。在流化参数方面,流化气速越大,跑损催化剂中位粒径越大,中位粒径曲线的斜率越大。催化剂料位高度越高,催化剂颗粒的中位粒径越大。在喷嘴的安装方面,喷嘴角度对催化剂颗粒的中位粒径的影响本质上是流化性能对催化剂颗粒的中位粒径的影响,喷嘴角度过小或过大,都会使得催化剂的流化性能下降,气体分布不均,跑剂质量增大。在此基础上,建立了跑剂质量和粒度分布的计算模型。最后,以提升管出口设置VQS系统的催化裂化装置结构为对象,对检修开工和恢复开工两种开工跑剂情况进行了分析。通过选择催化裂化装置的开工阶段的跑损催化剂的数据,检验了跑剂模型。结果表明操作时间长短和压力平衡分布等参数直接影响到催化剂的跑损,控制好VQS的入口速度和压力平衡可以有效地降低开工阶段的跑剂。恢复开工时装置的温度尚处于高温状态,通过优化开工操作可以降低恢复开工阶段的跑剂。论文结论对认识和分析目前普遍存在的催化剂开工跑剂有一定的帮助。