冷轧无取向硅钢因其优良的磁性能,被广泛应用于各类电机,是制作电机铁芯的原材料。铁芯的加工需要先对硅钢原始卷料进行分切,然后再进行冲裁与叠铆,而冲裁参数选择不合理会使硅钢冲片产生各种冲裁缺陷,并且冲裁引入的残余应力会导致冲片磁性能的恶化,降低电机效率。因此,本文主要研究冲裁工艺参数对常用无取向硅钢冲片质量的影响,从宏观和微观两方面分析冲裁缺陷产生的机理,并探寻合适的冲裁工艺参数。采取实验室冲裁实验、企业冲裁取样以及有限元仿真分析相结合的技术路线,研究了冲裁间隙、冲裁速度和模具状态对硅钢冲片质量的影响。从宏观上分析了冲片的毛刺高度、回弹量、椭圆度、平面度以及断面质量。对于0.5mm厚规格的材料,当模具双面间隙为料厚的6%-9%时,冲裁件的毛刺高度和回弹量都最小;对于0.35mm厚的材料,当模具双面间隙为7%-12%时,冲裁件毛刺高度最小,而当间隙为12%-16%时,冲裁件回弹量最小。冲裁间隙对冲片的断面质量和平面度有较大影响,而冲裁速度的对冲片断面质量影响则不大。研究了冲裁对零件微观质量的影响,主要分析了冲裁件的金相、残余应力、显微硬度以及磁畴。发现冲裁会导致零件边缘20-80μm范围内的晶粒畸变,在零件边缘0.5mm范围内引入残余压应力并导致约0.3mm宽的加工硬化区;通过粉纹法观察了材料50WW470冲片表面的磁畴结构,磁畴结构复杂,畴宽为3-8μm,退火后磁畴宽度降低至1-3μm,且磁畴结构变得更均匀。对试样进行去应力退火,可以改善冲片的磁性能。