传统的常规蒸汽干燥不但排气热损失大,而且造成一定程度的环境污染。采取蒸汽与除湿联合干燥可取两者的优点而避其缺点。联合干燥符合国际干燥技术的创新发展趋势。目前,我国对常规蒸汽-中温除湿联合干燥已经有些初步的研究和少量的应用,高温除湿-常规蒸汽联合干燥优化尚属空白。对高温除湿-常规蒸汽联合干燥木材的优化研究,更有工业性应用价值。本论文对常规蒸汽干燥、高温除湿干燥各工艺段的能耗进行了分析,找出了高温除湿-常规蒸汽联合干燥的理论匹配条件:用蒸汽预热;在联合干燥阶段,从木材的初含水率到含水率22%左右,可开启除湿机回收能量。含水率22%以下,完全用常规蒸汽干燥。以此条件为依据做了高温除湿-常规蒸汽联合干燥工业性应用试验。试验用高温除湿机采用清华大学研制的HTR01高温制冷工质,其供风温度稳定时可以达到86℃以上,最高可达90℃以上。通过对试验数据的处理分析找出了高温除湿-常规蒸汽联合干燥的优化条件:从木材的初含水率到含水率20%左右用除湿回收能量;含水率20%以下,用蒸汽加热干燥、排气口排湿。此数值和理论数值基本符合。此联合干燥与对比常规干燥窑体相比,联合干燥运行周期比常规窑体短一天左右,从而节约了大量能量。而且干燥后的材色更接近木材本身的自然颜色。由此可以看出联合干燥的优越性。本论文的主要成果与创新点在于:⑴用湿空气热力学计算理论对常规蒸汽干燥排气时间做了理论计算分析,并编写了湿空气热力性质查询辅助软件,协助工厂技术人员查询使用;⑵理论计算证明,除湿回收能量是它消耗的能量的2.67倍,占常规蒸汽干燥排气热损失的59.3%,所以用除湿机回收常规蒸汽干燥排气热量,可以明显节能。⑶通过理论和试验两方面找出了合理的高温除湿-常规蒸汽联合干燥的优化匹配点:用蒸汽预热;在干燥阶段,从木材的初含水率到含水率22%左右,开启除湿机回收能量;含水率22%以下,用蒸汽加热干燥、排气口排湿。⑷通过试验验证了通过调节膨胀阀提高除湿效率的途径。