天线设备的互联工艺与成型过程息息相关,严重影响着部件的连接强度和翘曲变形,进而影响到天线设备的功能完整性以及使用的可靠性。本文从天线设备互联成型过程的工艺参数出发,对成型过程的工艺参数进行优化,指导天线设备的互联成型过程。本文工作主要包括以下几个方面的内容:1、天线设备成型过程模型的建立。具体模型包括:热传导数学模型,利用层合板理论建立的热应力数学模型,以及射频模块与高低频信号模块的仿真模型。对仿真模型进行简化,在保证仿真结果精度的前提下,减少仿真时间。2、天线设备的射频模块与高低频信号模块互联成型过程的温度场、应变场以及应力场的仿真,主要进行热传导情况下成型过程的仿真。分析了各焊接阶段焊件的温度分布情况,运用生死单元法杀死了不参与焊接的部件,使得不参与焊接的部件不传递温度,在后续的焊接阶段激活前阶段杀死的焊件,使得参与焊接的部件传递温度;分析了焊料在四个焊接阶段受到的最大等效热应力情况,得出不同焊接阶段焊接工艺参数对焊料的最大热应力影响规律,得到焊料最大等效应力所处的焊接阶段;分析了各焊件在经过焊接工艺后的变形情况,通过各焊件变形值的大小比较,最后选用围栏与PCB板的变形值作为定量指标。3、基于正交试验的最优工艺参数的判断。在工艺参数取值范围内对互联工艺参数设计正交表格,并且将所建立的正交表用于互联焊接工艺的仿真。对正交试验仿真结果进行处理,通过极值判断,得出与焊料最大等效热应力和焊件最大变形相关的主要互联工艺参数。4、函数关系模型的建立以及最优工艺参数的求解。基于正交试验的仿真结果以及主要工艺参数的判断,得出焊料最大等效热应力以及焊件最大热应变与主要工艺参数之间的函数模型。运用遗传算法对得到的函数模型进行求解,得到最优工艺参数。