目前工业中对于高强度钢的钻削加工，主要采用普通高速钢和高铝高速钢麻花钻。厦门工程机械厂用高速钢钻头加工工程机械前齿用高强度NM360钢过程中，存在加工效率低、刀具损耗大等问题。 本文通过分析高强度钢的切削加工特点，并根据NM360的特点，选择YG8硬质合金麻花钻、高速钢涂层麻花钻和工厂所用的普通高速钢麻花钻进行钻削性能对比实验，通过对比刀具耐月度、切削力和扭矩，以及分析刀具的磨损等因素，为企业提出合适的刀具材料和切削参数。课题的主要工作和结论如下： 1、对于涂层高速钢钻头、硬质合金钻头及高速钢钻头，在相同钻削条件下，高速钢钻头的刀具耐用度最差，涂层高速钢钻头的耐用度最高。 2、三种钻头在相同加工用量条件下，涂层高速钢钻头的轴向抗力最小，其次是硬质合金，高速钢的轴向抗力最大。但由于涂层高速钢的价格比较高，因此综合考虑成本和经济效益，推荐使用硬质合金麻花钻进行加工。 3、通过显微镜观察刀具磨损，发现导致钻头磨损的主要原因是后刀面磨损带磨损和横刃磨损，这是由于外缘转点的切削负荷最重和横刃在切削时产生刮削挤压引起的。对于高速钢钻头，引起刀具破损的主要原因是崩刃而对于硬质合金钻头，其破损的主要原因是脆性断裂。 4、在使用硬质合金钻头进行钻削时，发现在钻床的工作条件内，当转速为n=1120mm／r，f=0.03mm／r时，轴向抗力最小，可将此钻削用量做为该刀具的最佳切削用量。 5、在对硬质合金钻头的刃口楔角进行优选时，发现当刃口楔角β_f小于77°时，它对钻削轴向抗力的影响不显著，而超过77°时，随着刃口楔角的增加，钻削轴向抗力显著增加。 本课题的研究结果，为企业解决了技术难题，提供了可以参考的数据。