随着汽车工业的发展，换热器作为汽车空调的配套产品，需求量巨大，微通道换热器较常规换热器具有能量转化率高、结构紧凑、成本低等优点，所以本文研究的微通道换热器越来越多地应用在空调领域。微通道换热器芯体组装工序是芯体制造工艺中很重要的环节，由于组装机中排料单元的某些关键技术难于突破，从而制约我国微通道换热器芯体组装生产线的发展。本文从全自动组装机排料单元的结构设计和设计原理出发，提出可行性方案，主要内容如下：通过对比国内外微通道换热器芯体组装机设计方案的优缺点，结合高效化、数字化和柔性化的设计原则，根据换热器芯体的成型工艺过程，确定排料单元需要完成的工序，提出了本自动组装机排料单元的总体设计方案。根据各个工序的功能需求，完成各个组件的结构设计，针对出料组件推料板动作的设计要求，提出了实现推料板往复直线运动的三个动作方案，分析了各个方案的优缺点，选择基于速度无突变的正弦加速度规律的偏心轮的设计方案。基于偏心轮机构的自动推料原理，通过详细的分析计算，验证了方案的可行性。基于有限元分析软件ABAQUS，对出料组件中的关键零件偏心轮进行仿真分析，校核其强度和刚度，并对偏心轮进行了模态分析，得到各阶振型的震动频率和方向，给偏心轮的设计和安装提供参考。考虑到口琴管在各个作用力可能会发生较大的变形，对其进行了有限元分析，验证了排料机构设计的合理性。