被喻为“船舶心脏”的船用柴油机是现代船舶主要的动力推进装置,其造价一般要占总船价的10%-15%。船用低速柴油机由于其油耗低、结构功能可靠、生命周期长等特点,广泛应用于大型远洋货轮、油轮、散货船上。随着高性能、低油耗、低排放的客户需求越来越高,专业制造公司也在不断的推出新型主机以满足船东需求。主机制造企业也需紧跟专业制造公司新型主机的推出,而研究出适用于新型主机的关键零件加工技术,以满足各方面的需求。本论文正是在某船用低速机主机厂首制某新型主机的背景下展开的。该主机系MAN公司最新开发的产品系列,其关键零件从结构、材料、尺寸等方面都较同缸径主机零件有较大改变,因此,研究新机型关键零件的加工工艺技术迫在眉睫。本文以大型船用柴油机主机关键零件的加工制造过程为研究对象,从机架和连杆关键零件加工工艺性、技术要求分析入手,确定加工重点和难点。首先对关键零件性能、加工要求进行了概述;然后详细论述了机架、连杆加工技术的研究过程。针对大型机架加工难点,首先从机架的结构特点和技术要求进行分析,确定导滑板为制造精度要求最多也是检验的关键工序开展研究,通过对加工图纸的研究分析,明确了设计基准、定位基准、精基准、粗基准,采用划线方式确定了加工粗基准;通过选择加工方法、加工设备来确定工艺路线,明确了加工基准转换的原则,计算分析了导滑板加工过程中工艺尺寸链,制订了机架的加工工艺流程。在关键工序加工方法选择上,以导滑板的铣削为例,分析确定为了保证加工精度又能同时保证导滑板全过程顺铣,明确了在特定位置使用左旋铣刀和左旋刀片,编制专用数控程序实现了导滑板面的数控加工。针对大型连杆加工难点,从连杆的结构特点和技术要求入手,分析确定了连杆的设计基准、加工基准、加工设备,设计确定了连杆的加工工艺流程。针对大型连杆中心深孔加工难题,分析确定了工艺孔形式,选用专用制孔设备和专用刀具,通过制孔切削工艺参数的优选,实现了大型连杆深孔的加工。本文的研究成果,在新机型的首制过程中得到了验证,并在后续主机的制造中进行推广和应用,为开发研究其他新机型加工技术提供了理论和技术支持。