动力系统是载货汽车的核心，对整车关键性能起到了决定性作用，主要影响整车动力性、燃油经济性、NVH、整车驾驶性能等。　　本文针对1050载货汽车性能优化项目，根据整车性能要求，通过动力传动系统匹配虚拟分析，完善的验证标准以及手段，结合可利用的资源，指导产品开发，缩短周期，节约开发费用，实现整车动力性能、燃油经济性性能综合最优化，性能上优于市场上主要竞品，开展了相应的试验研究。　　首先，依据国家法规、客户使用习惯，建立多元素验证标准及验证方法和要求;通过整车高速滑行试验等手段，获取虚拟分析应用软件所需的整车行驶阻力、滚动阻力等基础数据;结合可利用的大总成资源，通过台架试验等获取关键总成的性能数据;建立发动机、驾驶室、变速器、主减速器、轮胎等子模块，并根据货车的动力传动路线建立整车性能仿真模型;　　其次，根据产品需求及市场定位，制定1050整车关键性能指标;初步通过仿真分析手段获取整车动力性能和燃油经济性能参数。接着通过样车试验获取实车数据，与仿真数据对比，确定模型的准确性，探索虚拟分析和整车试验数据之间的差异及原因，确定模型的准确性;　　然后，依据整车关键性能指标，权衡动力性与经济性之间的平衡关系;分析影响整车动力性和燃油经济性的因素，在满足排放法规和产品可靠性的前提下，优化“发动机性能数据及附件功率损失、变速箱和驱动桥速比”等相关参数;接着，基于正交优化设计方法，对因素及水平建立仿真试验正交试验表。最后，再交叉进行虚拟分析和实车验证，通过优化调整整车相关参数，确定最佳动力系统匹配方案，最终实现综合性能最佳。　　针对1050载货汽车，在满足整车排放法规的前提下，动力性保持基本不变，分析了改善燃油经济性主要措施，即对“发动机及外围件”、“变速器、后桥、轮胎”等总成零部件优化。