塑胶制品广泛应用于我们的生活中,而塑胶制品生产工艺最核心的部分就是塑胶模具。塑胶模具的制造生产具有少量多样、技术要求高、管理难度大、加工周期长、交期难以控制、成本难以精确计量的特点。塑胶模具的生产管理和技术水平直接决定了塑胶制品的质量、成本和交期。作为一种先进的管理方法,精益生产方式能帮助企业减少浪费、节约成本,对于生产体系的改善和管理水平的提高有很大的帮助。通过推行精益生产方式,可以帮助企业提高产品质量、提升运营效率,增加利润。在2010年,为了适应模具制造市场不断变化的需求,使企业在竞争激烈的环境中保持优势,S公司的塑胶模具部门开始推行精益生产方式,以精益生产活动促进生产效率不断提升、产品质量持续改善。为了总结S公司精益生产实践的经验,反省过程中的不足,推动S公司精益生产更好地发展,本文对S公司精益生产应用情况进行了研究。首先,对国内外有关精益生产的文献进行分析;剖析了S公司塑胶模具生产制造过程中出现的问题;然后利用精益生产的理论,设计S公司塑胶模具生产流程的改造方案,接着建立精益生产活动的执行制度和推进精益生产执行的组织结构;最后总结了精益生产实践的效果。本文利用精益生产的理论思想和应用工具,对S公司的塑胶模具生产流程进行重新梳理,建立一套标准化的生产流程,给模具的生产管理提供指导,解决生产效率低下、质量不稳定,成本无法控制、交期难以确定等问题,也可为其他相关企业的精益生产实践给予一些有益的借鉴。