连续SiC纤维增强钛基（SiCf/Ti）复合材料在高温环境下具有很高的比刚度、比强度以及良好的抗疲劳和抗蠕变性能,是适用于800℃以下使用的轻质高温材料,因此在航空航天领域得到了广泛的应用。基体涂覆纤维法是一种制备SiCf/Ti复合材料预制体的重要方法,首先是通过物理气相沉积法在SiC纤维表面沉积一层钛合金制备出先驱丝,然后将先驱丝堆垛排布或缠绕制备出SiCf/Ti复合材料预制体,最后通过热等静压（HIP）致密化成型。SiCf/Ti复合材料预制体的致密化过程主要是钛合金基体发生塑性流动、蠕变以及扩散等综合作用的结果,而致密化是否完全将严重影响SiCf/Ti复合材料的性能。当SiCf/Ti复合材料预制体完全致密化后,SiCf/Ti复合材料从制备温度降至室温时,由于钛合金基体与SiC纤维之间的膨胀系数差异较大,SiCf/Ti复合材料内部将产生热残余应力,而热残余应力对SiCf/Ti复合材料的力学性能有着非常重要影响。本文利用Abaqus有限元分析软件,根据先驱丝的长度远大于其直径及先驱丝排布的周期性和对称性的特点,选取了先驱丝四方排布和先驱丝六方排布代表性单元,并建立了SiCf/TC17复合材料预制体HIP的平面应变有限元模型,分别探讨了先驱丝排布方式、SiC纤维体积分数Vf、HIP升温速率和HIP升压速率对SiCf/TC17复合材料预制体致密化过程的影响。结果表明,SiCf/TC17复合材料预制体在HIP中的致密化过程呈现三个阶段的特征:第Ⅰ阶段为缓慢致密化阶段;第Ⅱ阶段为加速致密化阶段;第Ⅲ阶段为减速致密化阶段。在第Ⅰ阶段,先驱丝六方排布的相对密度D一直远大于先驱丝四方排布的D;在第Ⅱ阶段,先驱丝四方排布的平均相对密度增加率R明显大于先驱丝六方排布的R,以至于第Ⅲ阶段先驱丝六方排布的D和先驱丝四方排布的D趋于相同。因此,从SiCf/TC17复合材料预制体最终达到全致密的角度考虑,两种先驱丝排布的效果是基本相同的。增大Vf可使SiCf/TC17复合材料预制体在第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的D略有降低。提高HIP升温速率可较显著缩短SiCf/TC17复合材料预制体完全致密化的时间。增大HIP升压速率可适当增加SiCf/TC17复合材料预制体在第Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ阶段的D。此外,本文还利用Abaqus有限元分析软件,根据SiC纤维的长度远大于其它方向以及纤维排布的周期性和对称性的特点,选取了纤维四方排布和纤维六方排布代表性单元,并建立了SiCf/TC17复合材料热残余应力的平面应变有限元模型,重点分析了纤维排布方式、SiC纤维体积分数Vf、界面反应层（Ti C）厚度对热残余应力的影响。结果表明,两种纤维排布方式下的界面最大径向热残余压应力差距不大,但纤维六方排布时基体中的最大环向热残余拉应力（483.086MPa）要小于纤维四方排布时基体中的最大环向热残余拉应力（597.716MPa）,且纤维六方排布时的热残余应力分布比较均匀,因此纤维六方排布优于纤维四方排布。随着Vf的增加,SiCf/TC17复合材料中的最大径向热残余压应力和最大环向热残余压应力明显减小,而最大环向热残余拉应力明显增大。此外,当Vf小于35%,径向和环向热残余应力在i/m界面（界面反应层与TC17钛合金基体之间的界面）、f/i界面（SiC纤维与TC17钛合金基体之间的界面）处均能保持比较均匀的分布;当Vf大于或等于35%,随着Vf的增加,径向和环向热残余应力在i/m界面、f/i界面处都分布越来越不均,径向热残余应力在i/m界面、f/i界面处的θ=0°和θ=60°都达到最小值,环向热残余应力在i/m界面、f/i界面处的θ=0°和θ=60°都达到最大值。随着界面反应层厚度的增加,SiCf/TC17复合材料中的最大径向热残余压应力和最大环向热残余压应力略有增加,而最大环向热残余拉应力略有减小。除了i/m界面处的径向热残余压应力,热残余应力在i/m界面、f/i界面处都随界面反应厚度的增加而略有增加。