伴随异型石材消费市场的扩大和异型石材加工设备的增多，作为异型石材制品加工的核心-数控加工和仿真技术越来越引起人们的重视。对于此项技术的深入研究是提升异型石材制品生产效率、加工质量、经济效益的有力保证。本研究以我校与沈阳机床集团共同研制的异型石材车铣复合加工中心(HTM50200)为主要研究对象，基于虚拟产品设计、工艺设计软件-UG和仿真加工软件-VERICUT，进行平面浮雕、立体雕刻类石材制品的数字化造型、程序编制、仿真加工、工艺实验等全方位研究，为石材加工的工艺设计及优化提供有力的数据支持。　　本研究在深入考虑机床加工性能、刀具尺寸和工件表面质量要求的前提下，进行工艺参数对表面粗糙度影响实验、工艺参数对刀具使用寿命影响实验、工艺参数对切削力影响实验获得有效的切削参数。在此基础上，利用UG/CAD模块构建石材制件的三维数字化模型，在UG/CAM模块中规划刀具路径，采用PostBuilder模块创建适应于异型石材车铣复合加工中心(HTM50200)的专用后置处理器，将刀具路径转换成数控系统能够识别的NC代码；然后根据实际机床的模型数据、运动关系、行程参数等，在仿真加工软件-VERICUT中创建与真实机床相对应的虚拟机床，模拟样件加工过程，完成几何仿真和物理仿真，修正刀具路径中存在的过切、碰撞、欠切、切削参数不合理等问题，达到对现实加工质量、加工精度、程序可靠性等等的预判断，缩减试加工过程，提高机床效率。最终为平面浮雕和立体雕刻石材制品的加工提供安全、高效的数控程序，在异型石材车铣复合加工中心(HTM50200)上完成了加工，检测了加工质量，总结出提高刀具使用寿命的途径。　　本研究的创新点在于将UG和VERICUT软件有效结合，对UG中编制的NC程序利用VERICUT进行仿真和优化，规避了UG/CAM模块生成的离散刀位中，缺乏刀具运动扫描体包络面与加工曲面间整体逼近分析的缺陷，有效控制程序中速度的波动、切削量不均及切削力突变等情况。充分发挥出二者各自的优势，提高了刀具和整个机床的使用寿命，在实际加工中取得了预期效果，拥有较高的工程应用价值。