精益生产方式是上世纪50-60年代主要由日本丰田公司首先创立的一种先进的生产方式。精益生产的两大支柱自动化(包括机器的自动化与人的自动执行)与准时化需要对工业生产过程进行严格的监控才能达到精益生产所要求的效果。精益生产模式下的工业生产过程监控包括对离散生产过程监控和连续生产过程监控两个方面。本文主要从这两方面入手进行研究。对于离散生产过程监控，本文将讨论离散生产过程的自动化监控手段，导入看板管理系统与生产线运行状态监控系统，详细介绍离散生产过程监控与生产管理中应用的看板种类与使用方法。对于连续生产系统监控，本文将首先讨论一般的工业连续生产过程监控系统的体系结构、功能层划分、系统集成方法、系统网络环境下的通用数据交换技术研究、数据库与开放数据交换技术以及数据远程通信技术，阐述在精益生产模式下一般的工业连续生产过程监控系统应具备的特征与要求，接下来讨论基于模糊综合评价的专家系统在精益生产模式下生产过程监控系统中的构建问题，建立基于模糊综合评价的故障预测模型对连续生产过程中可能出现的故障进行预测，帮助设备维护人员排除设备故障，达到精益生产模式所要求的设备事前维护的效果。最后本文通过编制模拟现场实际生产过程的连续生产过程监控试验系统展现实际生产过程中环境与生产参数变化。通过试验系统中连续生产过程故障预测专家系统对生产过程中的主要故障进行有针对性的故障预测，指导有关人员采取相应的措施避免故障的发生，而对现场不能解决的问题，通过INTERNET远程通信手段将故障信息传给远程专家协助解决，达到精益生产模式所追求的设备故障为零、废品率为零的效果。实践证明，本文所述的工业生产过程监控方法与技术可很好地适应现代精益生产模式的要求，帮助精益生产方式在企业中更好的推进。