一般汽车的塑件都是较大尺寸的塑料件,所以在模具设计及注塑成型过程中都会出现各种的问题。如可能会出现反复修模、改模等;在注塑成型过程中可能会出现工艺参数调节困难,难以把握各个参数之间的关系,并且注塑后可能还会出现翘曲变形等。针对汽车内饰件的模具设计可能会出现的问题,以及注塑成型时各个参数无法准确把握的情况,本文利用注塑成型计算机辅助工程(CAE)分析软件Moldflow对汽车内饰件进行有限元分析,模拟分析塑料熔体在模具型腔中的填充、保压和冷却过程,利用分析报告的结果,为汽车内饰件热流道模具结构的设计提供准确的参考。模拟分析得出最优的注塑成型的工艺参数。分析得出塑件的翘曲结果,并针对此提出预防翘曲的方案。本文主要的工作研究内容包括:(1)产品开模前的分析。包括:产品信息、型腔布局、产品分型、厚度分析等。(2)Moldflow有限元建模以及CAE对比分析:预处理和网格统计分析、对比三种不同的热流道浇注系统,研究得出填充时间、转保压压力、注塑压力、锁模力,选择一种最合适的浇注系统,使以上工艺参数得到最优化,为注塑加工提供最准确的工艺。(3)热流道模具的整体结构设计:利用Moldflow的分析结果,设计热流道模具的流道等,并合理设计模具的冷却系统,优化模具的结构,降低热流道模具的加工成本。(4)塑件填充、保压和翘曲模拟分析研究:通过有限元分析对塑件的浇注系统、浇口及工艺参数等模拟分析研究,准确模拟确定塑件的填充和保压工艺,同时模拟分析在注塑中可能会出现熔接痕的位置,并进行预防。对塑件的翘曲进行模拟分析,保证注塑成型的质量。通过模拟分析,最终确定塑件在注塑成型的工艺参数。上述研究表明,利用注塑成型的CAE有限元分析技术,可以得到直观清晰的结果文件,有利于了解注塑成型过程的各阶段物理特性,并准确的预测注塑成型中可能会出现的成型缺陷,有针对的提出有效的预防措施。同时分析结果能帮助模具进行流道优化和提高模具设计的效率。