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在波纹管管坯生产过程中,由于受到材料成形极限的限制,大多数波纹管管坯不可能顺利地一次成形,还需要增添中间辅助工序,如热处理等。这就需要考虑各工序之间的相互联系和影响,合理设计工艺流程,合理选择模具参数和变形环境条件,尽量减少工序次数,提高生产效率,满足大批量生产的要求。 本文建立了多模变薄拉深过程的力学模型,对多模变薄拉深过程进行了详细分析。在多模变薄拉深过程中,变薄凹模数量、凹模半锥角、摩擦系数对变薄拉深工艺过程有重要影响。 实践证明,多模变薄拉深工艺可以充分发挥材料的塑性变形能力,使本需经过几次单模变薄拉深才能制成的管坯,一次即可完成。减少了中间工序,提高了生产效率。 本文分析了波纹管管坯壁厚不均匀产生的原因极其后果,采用措施以减少波纹管管坯壁厚不均匀程度。 本文提出单只管坯平均壁厚概念,描述整批波纹管管坯壁厚分散程度的概念:批平均值和对批平均值分散度。在波纹管管坯生产中,通过测量整批波纹管管坯的批平均值和对批平均值分散度,调整变薄拉深模具的尺寸,通过控制波纹管管坯壁厚的分散来保证整批波纹管刚度的一致性。 通过分析波纹管管坯壁厚精度与其刚度之间的对应关系,探讨了管坯壁厚精度对波纹管刚度一致性的影响,为确定波纹管管坯壁厚精度提供理论依据。 由于温度控制器用波纹管的管坯壁厚仅0.1mm,且长度为54mm,属于超薄壁、小直径超长筒形件,其壁厚精度要求高,加工难度大,生产批量大,所以选其作为本研究项目的对象。 设计出一种新型卸料装置。在多模变薄拉深过程中,避免了管坯外表面划伤,使管坯顺利的从凸模上退下,保证生产顺利运行。 本文在对多模变薄拉深变形过程进行分析的基础上,将多模变薄拉深工艺技术应用于波纹管管坯大批量生产中,提高了我国波纹管管坯的生产技术水平。 提出的管坯壁厚精度概念极其控制方法具有普遍性,对于其它薄壁筒形件的制造工艺具有参考作用。