传统燃油动力汽车的车身设计与生产制造过程耗用资源较高,开发周期久,动用人力多,一个车型的车身开发需要投入几百人,经过三至四年的开发周期,消耗资金几亿元,主机厂为了解决上述问题,引入了平台化的设计理念,采用统一的架构件,在不同尺寸与功能的车型中实现结构形式类似、零部件共用、生产平台通用,从而缩短了新车型的开发周期,降低了开发费用。随着国家对新能源汽车,尤其是对储能电池的纯电动汽车的大力扶持与推广,纯电动汽车逐步走向正向开发的设计路线,在设计过程中发现,传统燃油动力汽车车身开发过程中的一些经验,在纯电动汽车的车身开发中难以照搬借鉴,需要消化吸收并有所改进。本文针对上述问题进行了相关研究,通过对A17纯电动汽车车身的轻量化开发,论证了模块平台化在缩短开发周期、降低开发成本的优势,通过对新材料、新方法的运用,探索了一种小型车轻量化车身的模块化设计思路,并对该思路下的设计结果进行了分析验证。首先,本文分析了传统燃油动力汽车车身的构造与功能,指出了传统燃油动力系统的车身在平台化、模块化开发中的特点与局限性,并结合纯电动汽车在模块化方面的应用实例,分析了纯电动汽车相比传统燃油车在车身结构上的差异。其次,纯电动汽车车身的轻量化开发,可借鉴的成熟方案有限,尤其在正向开发中,涉及到的新材料,需要设计试验对材料进行验证,涉及到的新方案,需要引入一套可信的方案评价方法。为此对铝合金焊接铆接件进行了针对性试验,并采用模糊综合决策方法作为方案评估工具。最后,在充分解读车型定义后,通过方案优化评选,确定了一种模块化的轻量化车身开发方案。该方案将车身分为前舱动力模块、后舱电池模块以及座舱模块,模块间的设计变更关联度较低,便于同步开发,因此在单人版车身设计完成后迅速完成了双人版车身设计,并通过CAE分析进行了验证。