在我国经济高速发展的同时,固废资源化利用及环境污染治理受到了越来越多的关注。针对冶金行业产生的固体废渣的处理以及大气污染物的排放标准也越来越严格。含钛高炉渣作为高炉冶炼钒钛磁铁矿产生的副产物,是一种难以利用的资源;冶金烧结过程是钢铁企业氮氧化物的主要排放源,也是冶金企业环境治理的重中之重。本文以含钛高炉渣资源化综合利用和冶金烧结烟气氮氧化物脱除为目的,采用含钛高炉渣（低钛渣）为载体,Mn Ox-Ce O2复合氧化物为活性组分,制备低温脱硝催化剂,并考察其对烧结烟气低温脱硝的效果和抗硫抗水性能,旨在开发适用于冶金烧结烟气的含钛高炉渣低温脱硝催化剂。首先,通过酸处理低钛高炉渣优化其作为催化剂载体的性能,获得了改性低钛高炉渣的最佳处理工艺条件:2 mol/L稀盐酸溶液,处理温度30 oC,固液比为1:10。该工艺可获得钙脱除率超过95%、硅和钛富集率分别为72.66%和16.78%的酸改性渣载体。处理后渣的比表面积由2.24 m~2/g增大到360 m~2/g,孔径分布均匀,具备作为催化剂载体的良好基础。其次,以改性渣为载体,研究了不同制备方法与制备条件对催化剂低温脱硝性能的影响。结果表明,催化剂最佳制备方法为浸渍法,对应的最佳工艺条件为:Mn/Ce摩尔比4:1,焙烧温度400℃。此条件下制备的催化剂具有优良的低温脱硝活性,200℃的脱硝率即可达到90%。Mn4+对催化反应活性起主导作用,Mn4+含量越高,脱硝活性越高;Ce的加入可与Mn形成固溶体,促进Mn Ox的氧化。催化剂表面酸性位对脱硝活性有着重要的作用,表面弱酸性位越多,越有利于脱硝反应的进行。催化剂脱硝过程主要是吸附的NH3与气相NO或者弱吸附的NO发生反应,即反应过程遵循E-R反应机理。采用此方法制备的催化剂表现出优良的抗水性能,水蒸气通入3h后,对催化剂脱硝活性基本无影响。但水蒸气的存在会加剧催化剂的硫中毒,催化剂的抗硫性能仍有待提高。催化剂表面的硫酸化与Mn4+含量的降低是硫中毒的主要原因。