随着人们环保意识的增强，无论是国家还是普通的消费者都对汽车的节能环保提出了越来越为严格的要求，而汽车轮圈作为汽车上的一个重要的行动部件，其质量对于汽车的油耗有着重要的影响。锻造铝合金轮圈相对于传统的铸造铝合金轮圈具有更为良好的机械使用性能，而且质量要更轻，因此在近些年来，锻造铝合金轮圈越来越受到市场的青睐。但是传统的轮圈锻造工艺由于工艺复杂、生产效率低、生产成本高等问题一直都没有得到很好的发展。如何降低锻造铝合金轮圈的生产成本是其最急需解决的问题，因此需要对原有的锻造工艺进行不断的改进。　　本文在总结了传统的铝合金轮圈锻造工艺的基础上，结合轿车轮圈自身结构特点，以复杂锻件的精密成形和闭式模锻锻造成形原理为指导思想，提出了一种新的铝合金轮圈锻造工艺，即整体式铝合金轮圈等温锻造成形工艺。在此基础上，本文还利用DEFORM-3D有限元分析模拟软件对铝合金轮圈的等温锻造过程进行了三维热力耦合有限元分析，通过分析模拟结果获得了锻造成形过程中的等效应力场、等效应变场、速度场和温度场的分布规律以及整个过程的载荷—行程曲线，并且根据模拟软件中的三维模型设计了锻造模具和冲切连皮模具。为了了解不同的工艺参数对锻件质量和成形力的影响，本文设计了7组不同的模拟实验对锻造温度（430℃、450℃、470℃）、摩擦系数（0.1、0.2、0.3）和变形速度（1mm/s、5mm/s、10mm/s）这三种工艺参数的影响进行了研究和分析，为实际生产中设定工艺参数提供理论依据。　　模拟结果表明：铝合金能够在低应变速率的情况下实现轮圈的等温锻造成形，锻件成形后没有折叠和过烧等锻造缺陷，但是在模具的转角处容易出现充不满和排气问题缺陷。锻造温度越高、摩擦系数越低和变形速度越小都能够降低锻件在锻造成形时的成形力，但是在一定范围内，这几种工艺参数的变化对于锻件内部的等效应变分布情况影响不是很大，参数的变化主要是对最大和最小等效应变有一定的影响。轮圈锻件中的连皮厚度对于锻件的成形也具有一定的影响，连皮结构较厚的锻件等效应变分布更为均匀，锻造时的成形力也更低。　　本文所研究的整体式铝合金轮圈等温锻造成形技术为解决锻造铝合金轮圈生产工艺复杂、生产成本高这一问题提供了一条途径，为锻造铝合金轮圈的工艺制定和实际生产提供了理论依据。