随着汽车对强度和轻量化的要求不断提高，高强度钢逐渐成为现代汽车制造过程中的首选材料。然而，以马氏体钢为代表的1000MPa级别超高强度钢材料延伸率低、屈服极限高，这些特性决定了其成形零件不会有复杂形状和大变形量，弯曲变形是其典型的成形方式，但弯曲破裂也常有发生。目前，针对1000MPa强度级别的超高强度钢成形工艺研究并不多见，材料局部成形特别是极限弯曲成形的实验数据积累较少。另一方面，由于材料的流动应力水平较高，零件卸载后的回弹量更大，尤其是超高强度DP钢在反向加载时候出现的包申格效应，使回弹预测难度加大。提高回弹预测准确度本质上是要提高对材料力学响应的描述精度，针对具有强包申格效应的材料，学界已经提出了各种理论模型，但大多以提高数学模型复杂程度为代价换取精度，这使材料参数的确定过程变得复杂。针对以上不足，本文在与宝钢横向校企合作项目和国家自然科学基金（51075269）的支持下，完成了对1000MPa级别超高强度钢弯曲性能的实验研究和考虑包申格效应的回弹预测，主要研究内容如下：对总共7种不同牌号的超高强度马氏体钢（MS）、双相钢（DP）和QP钢进行了三点弯曲实验，设计了在线观察试样外表面微裂纹的装置以捕捉破裂临界时刻，获得了特定弯曲角度下（90°、120°、150°）各个材料的最小弯曲半径实验值，以及特定弯曲半径下（R/T=1、1.5、2）各个材料的最大弯曲角度实验值，并总结了这两种弯曲性能表征方式与材料厚度、强度、延伸率、各向异性系数等参数的关系。对三点弯实验中的回弹，用Dynaform进行了模拟，与实验结果一起比较了软件的模拟精度。由于三点折弯过程没有循环加载，故模拟中硬化准则处理为各向同性，比较了Barlat’89与Hill’48屈服准则对回弹的影响。针对成形中普遍存在的材料流过拉深筋后回弹难以控制的现象，设计了变拉深筋的U弯试验，改变拉深筋的高度和形状对板料进行不同程度的弯曲反弯曲，用激光扫描回弹后的试样截面形状。采用两种非线性的硬化模型——Yoshida-Uemori模型和NSK Swift模型——对U弯过程进行了模拟，回弹结果表明Yoshida-Uemori模型和NSK Swift模型的预测能力相当，都能较好得与实验结果吻合，而NSK理论中提出的控制函数能准确反映材料性能，因此可以仅采用单拉数据就能完成参数确定。