随着计算机技术和信息集成技术在机械制造行业中广泛应用,传统的以二维图纸为依据的设计模式,已经无法满足企业生产制造的需求。特别是在柴油机等复杂产品的装配制造过程中,目前的设计模式严重制约了企业的生产效率。针对船用柴油机装配工艺设计过程,BOM转换效率低,工艺设计复杂以及工艺方案验证手段缺乏等问题,本文从统一数据源的角度出发,分析多种系统应用的集成方式,以ABOM转换、结构化工艺设计以及工艺仿真验证为主体关键技术展开深入的研究,构建船用柴油机结构化装配工艺设计系统平台,推动柴油机制造企业生产模式向先进制造方向的发展。具体研究内容如下所示:1)将EBOM作为结构化装配工艺设计的数据源,开展ABOM转换技术研究。在分析了企业中各种BOM视图差异性的基础上,按照企业生产要求和制定的规则实施ABOM的转换。采用相似匹配的方式,获取BOM模版,实现基于模版ABOM转换,提高BOM转换的效率。2)针对装配工艺设计效率低、工艺数据管理混乱、工艺文件生成低效等问题,提出了结构化的装配工艺设计方法。在BOM转换的基础上,结合装配序列规划的结果,实现装配工艺流程的结构化生成。并以此为基础展开详细的工艺设计,包括详细工序设计、工艺说明编制、工艺资源指派等,最终通过集成系统平台的开发,完成装配工艺文件的自动化生成。3)围绕复杂产品装配工艺设计为核心,展开基于仿真验证的装配工艺设计优化技术研究,借助仿真应用系统,通过干涉检查、人机工程分析等手段,完成装配工艺方案验证,并进行数据量化分析,结合信息集成平台,探索装配工艺仿真反馈调节机制,构建基于装配工艺设计与仿真的验证集成平台,解决装配工艺方案评估缺乏可靠验证手段等问题。4)基于上述理论分析,结合相关的应用系统,进行结构化装配工艺设计原型系统的开发,实现产品设计和工艺制造之间的数据共享与统一。并利用仿真软件进行工艺仿真优化,实现提高装配工艺设计效率与质量的目标。