连杆是发动机中传递动力的重要部件,连杆裂解技术是连杆加工技术中的核心技术,但是裂解连杆的材料还存在着限制,对于韧性材料,还不能适用于裂解工艺。亟待寻求新工艺突破连杆材料的限制。　　 连杆裂解加工技术的原理是通过在连杆大头孔设计并预制缺口(预制裂纹槽),形成应力集中,施加垂直于预定断裂面的载荷进行引裂,在几乎不发生塑性变形的情况下,实现连杆体与连杆盖的无屑断裂剖分。　　 本文提出在金属材料的局部组织中人为的引入沿晶析出相、杂质元素,起到弱化晶界作用,促使金属在某一局部组织塑性和韧性大大下降,并造成应力集中产生晶界裂纹,通过施加外载使得裂解面分开,分离后的连杆体和连杆盖能在断裂面处自然精确合装,无需机加工配合面。从而实现韧性材料连杆的裂解加工。研究主要内容和结果如下:　　 (1)设计组合式铸造试验模具,通过在模具中连杆大头部预置适合的箔材促使其与熔融的铝液相互作用,实现了冷却后形成脆性界面,再施加外载使得沿着裂解面分开。在垂直分型面处设置相互配合的台阶与凹腔结构,用于箔材的定位与固定。采用单浇口双流道的浇注系统,两个分流道对称分布,保证充型时两侧熔融铝液能同时到达金属薄片,并几乎同时充满两个型腔。　　 (2)进行了大量的工艺试验,以此作为依据,分析了金属箔材的种类、厚度以及浇注温度对裂解质量的影响,试验证明0.12mm镁薄材的加入,在720℃浇注温度条件下得到的样品裂解后,断口呈现脆性,满足试验要求,并对试样开孔涨断裂解后圆孔的圆度误差进行了分析。　　 (3)应用界面层对材料断裂韧性弱化与局部应力集中的机理,从宏观和微观的角度研究了裂纹产生的原因,裂纹的性质以及对脆性断口的形成影响,裂解面的形成机制为:氧化膜搭接裂解面形成机制、液膜裂解面形成机制和显微疏松裂解面形成机制。　　 研究表明,采用人为预制裂解面的工艺方法,可以突破裂解工艺对连杆材料的限制,实现如铝合金、40Cr钢等材料的连杆加工,此项技术的研究对我国汽车工业、发动机行业提高产品质量和生产率、降低生产成本、增加经济效益、增强国内外市场竞争能力具有重要意义。