市场多样化的需求、生产技术、生产管理理论及方法的发展,带来了生产模式的变革。精益生产方式(Lean Production)是在全面研究以准时化生产(Just In Time,JIT)生产方式为代表的日本丰田生产模式在全世界应用情况的基础上,提出的一种先进的生产经营管理理论。其最核心的内容是减少企业内部浪费,以最小的投入获得最大的产出,其最终目标就是以最优质量和最低成本的产品,并对市场需求做出最迅速的响应。作为精益生产的一种可视化直观的识别流程不合理的工具,价值流图析可以帮助管理者充分掌握生产流程中物料与信息流动的情况,对其进行分析找出浪费的原因,并应用精益生产原理方法提出改善方案,再对生产过程实施改进。本文在对精益生产、价值流图析理论进行了解的基础上,以C公司冲压厂的电脑主机箱上盖产品作为研究对象,对目前生产过程中的客户需求、物流、信息流等数据进行收集整理,绘制现状价值流图,进行问题点发掘,并据此设计未来价值流图,制定相关的改善方案。根据生产现状识别的瓶颈问题及价值流理想状态图,本文将以组装线单元化(cell)的改善、快速换模、看板管理系统的建立与实施为主要内容进行详细改善分析。在组装线cell改善方面,重点基于小组化作业法进行了工序的分析及cell组装线的布局优化分析;在快速换模方面,梳理了目前的换模流程,对换模流程的内部和外部时间进行了识别,通过将内部时间尽量转化为外部时间、工作研究中的ECRS(Eliminate, Combine, Rearrange, Simplify)思想等进行了换模流程及作业的改善;在看板管理系统的建立与实施方面,设计了拉动的流程和看板,并对看板数量进行了计算分析。通过应用价值流图析及相关精益生产的方法,消除了大量库存及等待的时间,使生产周期和生产效率都有显著改善,基本实现了改善前制定的活动目标。