随着我国铸造业的不断发展壮大,铸造模具的设计与制造液愈来愈受到人们的关注。自20世纪80年代以来,市场竞争有力地推动着社会进步和技术发展,顾客对于新产品开发的周期、质量、成本等的要求愈来愈高,于是对模具制造业也提出了“工期短、质量好、价格低”的要求。汽车行业的蓬勃发展对模具行业带来巨大商机的同时,也对模具业的技术水平与生产能力提出了更高的要求。汽车厂商为了在市场上占得更大的市场份额,急于推出新机型,因此发动机新机型的开发周期也越来越短；另一方面,厂商对新功能与集成化的追求使得产品结构越来越复杂,这些因素使得铸造模具生产企业面对更多订单的同时,也面临着更高的技术要求以及更短的交货期。模具生产业是一项较为特殊的基础工业,其品种繁多,大都是针对特定用户的单件小批量生产。由于铸造模具是由产品定型的,不同的产品生产铸造工艺多样,需要的模具和技术要求各不相同,模具的结构设计和制造工艺也不同,也就是说每一套模具都是一个新的尝试,这样使得模具生产具有开发周期长的特点,而且没有试制过程,这样就加大了模具生产的难度。铸造模具与一般的模具相比,有它自身的特点,即一个铸造产品往往需要几付或十几付模具协同生产,这些模具形成同一产品的不同部位或工序,因此,对于协同设计、任务安排和项目管理就复杂得多。本文以宁波合力模具科技股份有限公司(以下简称合力模具公司)的大众汽车EA211-MPI缸盖重力铸造模具项目为例,如何使生产安排更加实用、资源得到最佳利用,保证交货期内顺利完成生产任务,是本文需要解决的问题。本文首先针对项目整体、模具设计和模具各部分的生产分别制定了项目计划、设计计划和生产计划,然后基于网络计划技术和约束理论(TOC),根据模具各部分的生产计划绘制了网络图,计算出工序的时间参数,找出关键路径,识别瓶颈资源。最后,采取措施对瓶颈资源进行优化,使该缸盖模具能够按时完成生产,满足交货期要求,也做到了企业内资源合理分配利用。