随着煤、石油等非可再生资源的减少，核能以其高效、清洁等特性已成为新能源的首选。焊接成型筒节以其工时少、生产周期短等优势，已成为核电筒件成型方式的发展趋势。大型薄壁核电筒件的生产技术对核能安全使用的影响至关重要。在我国焊接成型核电筒节技术相对锻造成型技术还不够成熟。筒节为核反应的内构件，以焊接方式成型对其焊接质量要求较高。我国压力容器焊接技术已较为成熟，已处于世界前列。大型薄壁核电筒件的加工包含冷加工和热加工两方面，即筒件的焊接和焊后筒件的切削。大型薄壁核电筒件加工工艺优化主要是指优化焊接工艺和切削刀具两方面。核裂变会生成大量的热，也就是说筒件内部处在一个高温高压环境下。筒件又是由钢板弯曲再经焊接形成，焊接会产生应力，而应力会导致变形，虽然后续工艺中有热处理操作，但是还会留有应力，那么就要进行应力的模拟、分析，计算最大应力是否在应力值许可范围。在实地焊接前，利用计算机进行了一系列正交试验模拟，通过多组模拟结果的对比分析，得到最优模拟结果，进而得到大型薄壁焊接筒件的最优焊接工艺。从而实现焊接工艺的计算机虚拟优化，大大减小了原材料的浪费，同时也缩短了产品生产周期。通过分析大型核电筒件内环槽的切削特点，根据现有的切削理论知识，初步选出内环槽切削的三把刀具，制定了内环槽切削加工的切削参数，设计了大型薄壁核电筒节内环槽切削的仿真方案，利用切削软件Thirdwave进行相同切削参数下的切削模拟，输出Thirdwave仿真结果。从工件变形和刀具指标参数两方面来优化大型核电筒件内环槽切削刀具。综合三把内环槽加工刀具切削这两个指标参数的优劣，进而优选了大型薄壁核电筒件内环槽切削加工刀具。