苄叉丙酮是一种重要的化工原料,被广泛的应用在电镀、食品、药品等化学工业的各行各业。苄叉丙酮传统的合成工艺是：在碱性条件下,利用苯甲醛和丙酮发生Claisen缩合反应一步合成苄叉丙酮。尽管该工艺相对成熟,但却存在不可忽视的三废严重、催化剂不能套用、产物分离困难等问题。本文针对传统合成苄叉丙酮的工艺存在的问题,研究了在超临界条件下的苄叉丙酮合成工艺。最优化条件是：采用超临界反应技术,工艺中不需要加入水,反应完成后处理操作简单,减少了废水排放。最主要的一点就是该工艺不使用碱性催化剂,反应完成后,不需要使用大量的酸进行中和,减少了废盐排放。基于以上两点,该工艺在极大程度上解决了传统工艺三废严重的问题。本文对釜式、管式两种反应器下苄叉丙酮的合成都做了系统的研究,考察了反应温度、反应时间、醛酮摩尔比、反应压力等因素对苄叉丙酮合成的影响,通过大量数据验证证明：在釜式反应器条件下,当反应温度达到220℃C,反应时间2h,醛酮摩尔比1：10时,苯甲醛转化率可以达到53%,苄叉丙酮选择性达到69%；管式反应器条件下,当反应温度达到330℃,反应压力达到27MPa,反应时间2h,醛酮摩尔比1：20时,苯甲醛转化率可以达到30%,苄叉丙酮选择性达到85%。同时,本文对该工艺的反应机理进行了初步探索。在近临界反应条件下,少量的水电离出的H+离子和OH-离子足以催化反应的进行,因而不需要加入其他催化剂,解决了传统工艺过程中催化剂后处理困难的问题。而在无水条件下,反应也能进行。研究认为在更高的反应条件下,使得以丙酮为主的体系达到了超临界状态,使得反应体系更加均匀,且由于反应达到了超临界状态,体系中丙酮十分活泼,即作为反应物和溶剂,同时又作为反应的催化剂,使得反应在无催化剂的情况下也能顺利进行。