在连铸生产过程中，中间包钢水温度是影响成品质量及正常生产的主要因素。它对拉坯速度、浇铸速度、喷淋水量的调节起着重要作用。准确测量中间包内的钢水温度是连铸生产过程中的一个重要环节。20世纪60年代，一次性使用的快速微型热电偶探头逐渐完善并成为测量钢水温度的标准技术，但是其只能进行间断测温。随着钢水连续测温技术的发展，钢水连续测温传感器以其结构简单、性能稳定、精度高、成本低、能够连续测温等优点正在钢铁厂中得到广泛应用。 本文主要研究钢水连续测温传感器的动态特性补偿问题。由于很多钢水连续测温传感器的保护套管壁很厚，管壁传热所需的时间比较长，从测温传感器开始插入钢水到准确测得钢水温度有6～8分钟的滞后时间。在这段时间内，测温传感器的示数为具有规律性的不可靠测温数据。本文首先分析了钢水连续测温传感器的结构特点、中间包钢水温度的变化规律以及开浇时和大包换包时产生的不可靠测量值的变化规律。在分析的基础上建立了中间包钢水连续测温系统的动态补偿模型，利用有限数据拟合的方法进行补偿。该模型能辨识不同的工况条件，并根据连续产生的传感器测量值，对模型参数进行实时修正，不断更新补偿值，逐步减小补偿误差，直至传感器能够准确测得钢水的实际温度值。 本文利用南京钢铁公司电炉厂方坏连铸机的中间包钢水连续测温数据对模型进行仿真，并对仿真结果进行了分析。仿真结果表明，在预测误差不大于5℃的前提下，开浇时该预测模型能够在传感器开始显示温度值后的80秒之内准确的计算出钢水温度值，使系统的反应时间缩短了3～4分钟。在换包后出现不可靠测量时，该动态补偿模型能够在40～80秒之间准确的计算出钢水温度值，使系统的反应时间缩短了4～5分钟。该模型对减小不可靠测温对铸坏质量的影响具有重要作用。