模具是生产各种工业产品的重要工艺装备。汽车工业是模具应用最多的工业,模具品种多、精度高、形状复杂、交货期短。汽车部件塑料化是当今国际汽车制造业的一大发展趋势。以塑代钢是今后汽车制造业的发展主流。因此,塑料零部件在汽车中的使用将越来越多。而其中的大型塑件是成型的难点。传统经验设计方法及试模方式存在以下弊端:缺乏理论上的依据,流道系统的平衡及冷却质量无法保证,无法预测工艺方案,模塑制件的翘曲变形、缩痕、成型周期等无法预测。其最终结果可能导致产品开发周期长、工艺不稳定、生产周期过长、制件变形量大、缺陷多、产品报废率高等问题。针对以上问题,本文采用聚合物熔体流变学理论来确定浇注系统的尺寸,将计算机数值模拟技术引入到注塑模设计的整个过程中来,使用专业性模流分析软件Moldflow先对两套进浇方案进行了比较,选择3点进浇方案作为最终的浇注系统,并建立了冷却系统。再对塑料熔体在模具型腔中的填充、保压和冷却过程、翘曲变形进行分析,得出成型中的各种参数及制件的翘曲变形结果。在此基础上,分析产生翘曲的原因,提出减少翘曲的方案。用于指导模具的设计及相关工艺参数的设置。数值模拟技术在注塑模设计中的应用克服了传统注塑模设计仅凭设计者经验和直觉进行设计所导致的模具质量低下,模具返修率高,生产周期较长等缺点,取得显著的经济效益。