中国汽车行业的竞争日趋激烈，各家汽车制造企业在不断引入新产品的同时，不断地着力于提升产能，降低成本。但是这些经营行为的前提和基础就是不断提升产品的质量。而具有独有特点的尺寸匹配质量是质量概念中的重要一环，尺寸匹配质量代表了汽车制造企业工艺能力和产品制造质量水平，正愈发受到业内外人士的关注。因此在高节拍的生产节奏中，更好地监控白车身尺寸，实现较高的整车匹配质量是汽车制造企业一项重要的研究课题。本文面向批量生产过程中三坐标白车身测量环节，通过在原有尺寸测量点之间建立相对位置关系形成一套基于目标控制量的测量方法，以与整车实际匹配建立更好的对应关系，从而提升监控有效性，并且在批量生产中投入应用，进一步为白车身尺寸改进提供指导性建议。主要研究内容包括：1)整车功能尺寸的建立：通过对整车设计阶段到量产阶段尺寸设计方法及公差定义原理的研究，确定定义功能尺寸的方法和原理。2)研究并制定功能尺寸公差定义方法：研究尺寸链计算的原理，进行逆向演算，结合6Sigma统计方法，基于单点公差与整车尺寸公差的对应关系，确定功能尺寸公差定义的方法。3)功能尺寸实际应用及验证：将功能尺寸定义在实际生产中进行应用，通过数据收集和对比，证明功能尺寸与整车匹配具有更好的相关性，同时在企业内部制定功能尺寸监控流程，对功能尺寸进行正式的监控。本文在写作的同时，在企业内部实施了功能尺寸的监控和跟踪，通过在实际生产中的应用，对整车制造过程中的匹配质量提升起到了较大的帮助。