目前我国对废弃物（废瓷粒、疏浚泥、废玻璃粉）的处理方法主要有填埋、吹填、倾倒等,不仅造成了资源的浪费并且污染了生态环境。本文利用废瓷粒、疏浚泥、废玻璃粉作为原料制备生态透水环保砖,提供了一条提高废弃物的资源化利用新途径,推动生态文明建设和经济的可持续发展。首先,通过对原料进行物理化学分析可知,疏浚泥的化学成分与黏土类似。在实验过程中我们发现:具有一定可塑性的疏浚泥有利于样品成型;将瓷粒作为骨料,骨料间堆积成孔会使环保砖的透水性能提高;在烧成的过程中,玻璃粉会形成高温液相,使样品更加致密从而增大环保砖的抗压强度。本实验以疏浚泥、废玻璃粉、废瓷粉为原料,通过破碎、过筛、搅拌、成型、烘干、烧成等工艺来制备环保砖。通过调整原料含量、骨料粒径、成型压力、烧成温度、保温时间、添加烧结助剂来制备具有最优性能的生态透水环保砖。其次,本文以制备工艺的各单因素实验对透水环保砖性能进行研究,探讨骨料粒径、原料含量、烧成制度、成型压力对生态透水环保砖抗压强度和透水系数的影响。通过正交实验法进行实验因素分析,并确定环保砖的最佳基本配方为:骨料粒径2.36³.35 mm、骨料量80 wt%、疏浚泥和玻璃粉含量比例MG为3:1,其中:疏浚泥量15 wt%、废玻璃粉量5 wt%。优化的制备工艺条件参数为:成型压力15 MPa、烧成温度1140℃、保温时间30 min。制得最佳透水环保砖样品抗压强度33.26 MPa、透水系数0.121 cm/s。最后,在确定了最佳的实验基础配方以及制备工艺条件下,研究了烧结助剂CaCO₃对样品性能的影响。因为CaCO₃分解成的CaO能和高岭土矿物等发生反应,生成以钙长石为主的晶相,使固相反应能够在较低的温度下进行,实现物质之间的扩散、迁移。当CaCO₃的添加量为4 wt%时,能使试样在1110℃的烧成温度下具有较好的性能。在透水环保砖的烧成过程中,熔剂形成的液相量会使骨料与骨料堆积而成的孔隙通道更加的圆滑,使得环保砖的透水性能更佳。此时,最佳透水环保砖配方为:骨料粒径2.36³.35mm、骨料量80 wt%、疏浚泥和玻璃粉含量比例为3:1（其中:疏浚泥量12 wt%、废玻璃粉量4 wt%）、CaCO₃含量4 wt%。最优制备工艺条件参数为:成型压力15 MPa、烧成温度1110℃、保温时间30 min。制备的透水环保砖的抗压强度44.23 MPa,透水系数0.096 cm/s。同时对样品进行耐磨性（透水性材料的磨坑长度≤35 mm）、抗冻性能（单块质量损失率应≤5%）的检测,发现均符合国家标准。本文对废弃物（废瓷粒、疏浚泥、废玻璃粉）的利用量达到透水环保砖总量的90 wt%以上,其中废瓷粒用量达到80 wt%、疏浚泥为12 wt%、废玻璃粉为4 wt%。在烧成温度为1110℃下,制备出性能优异的生态透水环保砖。为废弃物找到了一条经济可行的资源化出路,遵循了回收利用理念,减少了对天然资源的使用,避免了废弃物的二次污染。