薄板冲压成形技术是一种重要的塑性成形方法,其优点是生产效率高、产品性能优越、生产成本低、有效利用材料等,广泛应用于汽车、航空航天、仪表等工业领域。在汽车车身构造中约70%的零部件是冲压件,汽车覆盖件具有尺寸较大,空间自由曲面多,曲面过渡变化剧烈的特点,成形过程涉及几何非线性、材料非线性、应力应变复杂,边界非线性和复杂的接触摩擦等问题,使得冲压拉深工艺的设计要求更加严格和精益,仅靠设计人员的经验和反复纠错的模具调试方法,难以取得令人满意的效果。在汽车设计制造的整个周期中,车身覆盖件的模具设计和制造时间就占汽车研发周期约三分之二,在当前车型更新换代频繁的市场环境下,客户对车型美观程度的要求越来越高,对汽车的空间美感更加多元化,车身覆盖件的成形质量好坏直接影响到产品的竞争力。提升冲压件的拉深质量和缩短模具设计和调试的周期,实现模具高效稳定的生产就成为急需解决的技术难题。受零件造型、前期模具工艺设计缺陷、问题解决方案误差等因素影响,冲压模具后期调试反复出现起皱、开裂、塑性变形不充分等问题。随着计算机技术的发展,CAD/CAM/CAE/CAPP一体化智能设计技术被广泛应用到工艺设计上。本文以某微型客车侧围外板为研究对象,系统研究车身覆盖件冲压拉深的工艺设计原则和质量缺陷的产生机理,采用板料成形数值模拟仿真软件Auto Form静态模拟零件拉深成形后的应变状态,对模拟结果进行分析总结,并使用网格分析方法对零件进行分析,以此制定解决侧围外板拉深质量问题的模具维修方案,验证方案的有效性,使模具具备稳定的批量生产条件,缩短调试周期,降低开发成本,并为类似成形条件的零件拉深工艺设计和模具维修积累经验和提供可参考的方案。