粉末冶金作为一种近净成形制造技术,具有高效、省材、节能、环保等诸多优点,故备受工业界的重视。模压成形技术是粉末冶金生产的第二步,是通过机械设备对粉末材料施加压力使之形成具有相应外形和强度的零件的制备工艺方法。由于其具有高效和廉价的优点,所以在制备汽车零件、粘结爆炸物和药品等应用领域受到高度重视。本文重点采用了数值模拟与试验相结合的方法,分析并研究了力链对铁粉模压过程中堵塞现象的影响。首先运用离散单元法在二维模拟铁粉单向压制的过程,并对压制过程中不同体积分数下的颗粒材料的微观特征进行分析,通过计算筛选出不同体积分数下的力链,分析了铁粉颗粒的配位数、转动速度和水平方向的位移,并在此基础上确定了压制过程中的堵塞点。其次通过对力链颗粒和其它颗粒在堵塞点前后的微观特征进行量化分析,揭示了力链演化对堵塞现象的影响。为了进一步从多尺度上阐述金属粉末模压成型的致密机理,探讨了二维仿真与三维仿真的区别。采用三维仿真对铁粉压制过程进行模拟分析,筛选出了三维压制过程中的力链,并对力链进行拓扑分析,在二维中的拱形力链的研究的基础上,本文在三维中拓扑分析了cycle力链。根据二维仿真中通过研究颗粒的物理运动可以找出堵塞点这一结论,本文在三维仿真中同样分析了颗粒在压制过程中不同区域下的颗粒速度和配位数,确定了三维压制过程中的堵塞点。在此基础上深入探讨了力链演化和堵塞现象之间的联系,分析表明,力链在压制过程中逐渐弯曲是导致堵塞现象发生的主要原因。之后通过设计响应面试验,将试验数据与仿真模拟数据进行分析对比,不仅验证了仿真过程中对堵塞点的判断,还得出了在粉末内添加润滑剂能有效延缓压制过程出现堵塞现象,润滑剂的配比和浓度不同,效果也不一样:润滑剂含量的EBS比例越高,润滑剂浓度越高,堵塞现象越少。最后对工作进行了总结并展望了后续工作与工业应用前景。