在硬质合金刀具的制备过程中，金刚石刃磨是其中一道重要的加工程序。磨削加工相比其他机械加工方法具有比磨削能高，同时输入的能量大部分转化为热量并在磨削系统中散发，其中60-95%会通过磨削接触区传入工件，这会导致磨削接触区的温度过高，引起工件表面的热损伤，主要体现为硬质合金的晶粒滑移和裂纹及耐磨性的降低。因此，对硬质合金的磨削温度进行研究探讨，使其避免由过高的温度引起的热损伤是十分有必要的。本研究通过理论、实验、计算机数值模拟对硬质合金的磨削过程进行探讨。本文首先介绍了硬质合金磨削和磨削温度场研究的国内外现状，阐述了传热学在磨削温度场研究中的应用。同时在现有实验条件的基础上制定适合分析的实验方案。其次，使用可磨式双极热电偶测温法对不同砂轮线速度、工件速度、磨削深度的磨削过程进行了实时温度测量，在线磨削力测量。并对磨削后的工件进行摩擦磨损实验，分析实验数据可得出：（1）磨削温度会随着砂轮线速度、工件速度、磨削深度的加大而升高，其中磨削深度对磨削温度的影响最大，工件速度次之，砂轮线速度对磨削温度的影响最小。（2）在同样的砂轮速度和磨削宽度下，磨削温度会随着材料磨除率的增加而增加。（3）随着磨削温度的增加，在530℃以内，硬质合金的已加工表面摩擦系数经过磨合期后表现比较稳定，在530℃以后，随着磨削温度的增加，已加工表面的摩擦系数随着磨削温度的增加而变大，同时摩擦系数的跳动幅度较大。最后，以三角形移动热源思想与Lavine A S的热分配模型为基础，通过ANSYS对磨削过程温度场进行有限元模拟仿真分析，经过以实际测量结果对比，该有限元的分析结果与实际结果较为接近。在普通磨削条件的范围内可以代替实验对磨削参数-磨削温度的影响进行预测。本研究对硬质合金磨削过程的磨削参数-磨削温度之间的规律以及磨削温度-摩擦磨损性能之间的规律进行探讨，对于硬质合金刀具的磨削工艺具有指导意义。