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本文采用连续定向疑固技术—热型连铸方法成功制备了φ8的亚共晶Cu-1.0Cr自生复合材料连续线材,探讨了凝固工艺参数的选择及其对Cu-Cr自生复合材料试样表面质量的影响;利用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、X射线衍射（XRD）、图像分析技术等多种分析测试手段,考察并对比了体积凝固（退火态）与连铸态试样的组织形貌特征、演变过程以及两相生长机制的多方面的凝固特性,并且明确凝固参数与凝固组织的对应关系;研究了Cu-Cr自生复合材料线材的常温力学性能,探讨了该材料的断裂特征和断裂机制,利用微欧计测量试样的电阻,对其导电性能本质及与凝固参数之间的关系进行了分析探讨,实验成果与结论表明: 通过理论分析和实践操作得出了最佳工艺参数,且制备出了表面质量良好的棒材。亚共晶Cu-Cr合金具有一定的结晶温度范围,在本实验中,铸型前沿存在固液两相（糊状区）共存区域,固液两相区域的液/固液界面和固液/固相界面的位置控制对铸棒表面质量的好坏有着重要的影响。在线材制备过程中出现了表面裂纹、冷隔、轴向沟槽条纹、波状弯曲、拉断等宏观缺陷,主要为工艺参数搭配不当所致,可以通过调整参数使之消除。 亚共晶Cu-1.0Cr自生复合材料连铸态组织表现为:初生α相和（α+β）共晶组织混合相间组织,（α+β）共晶组织与初生α相均匀相间、平行于凝固方向生长,最终呈长/短纤维状排列。组织经过宏观晶粒淘汰演化,稳定凝固阶段的所有晶粒沿（200）晶面及[100]最优取向一致生长。随着凝固速率的提高,凝固界面形态的演化,在速率保持稳定后会出现平面晶组织——胞晶组织——胞/枝状晶——粗树枝晶组织——细树枝品组织等一系列的形貌变化。初生α相的一次胞/枝晶间距λ1随凝固速率的增大呈现先增大后减小的趋势,λ1大小的调整由“分枝”、“淹没”两种机制来共同作用;共晶组织的数量呈现单调递减趋势。（α+β）共晶组织受到初生α相形貌影响而且还受到凝固前沿热场、溶质分布以及生长空间等因素的影响。Cr元素在晶界处偏析量最大,宏观上为正偏析,并且随着凝固速率的增大,胞/枝晶间Cr元素偏析程度降低;β-Cr相由共晶反应生成,其与共晶中的α相一起构成强化相达到强化作用。