随着能源和环境问题的加剧,汽车轻量化成为汽车工业发展的潮流。碳纤维增强高分子复合材料（CFRP）因其高的比强度,有望在轻量化汽车上得到广泛应用。但由于CFRP的腐蚀电位较高,在使用中与金属接触时,容易发生电偶腐蚀。针对该问题,本文以45钢与30%C_f/PA6复合材料为研究对象,采用热浸镀铝、阳极氧化和硅烷封孔的复合表面处理技术,在45钢表面制备了具有一定厚度的Al-Al₂O₃-硅烷复合涂层,以达到减少电位差、增大接触电阻及隔离腐蚀介质的目的,从而提高其耐蚀性。采用光学显微镜（OM）、扫描电镜（SEM）、X射线衍射（XRD）、X射线光电子能谱（XPS）等技术分析了表面处理工艺对涂层微观组织、形貌和物相组成的影响;采用动电位极化试验、电化学阻抗试验和盐雾试验对复合涂层在3.5 wt%NaCl溶液中的耐蚀性能进行评价;在此基础上建立了膜层结构、形态和耐蚀性间的关系,主要结论如下:热浸镀铝后,45钢表面形成的镀层由内到外依次为Fe-Al合金层和镀铝层,其中合金层主要由Fe₂Al₅相组成,呈不规则锯齿状;镀铝层主要由Al和少量针状的FeAl₃相组成;随着浸镀温度和浸镀时间的提高,Al和Fe的扩散能力增强,合金层厚度明显增厚;同时,浸镀温度和浸镀时间对镀层表面质量和均匀性存在一定程度的影响;优化的热浸镀铝工艺参数为:浸镀温度750 ^oC、浸镀时间1min。热浸镀铝45钢阳极氧化处理后,仅在镀铝层表面形成了一定厚度的氧化铝层,合金层的组织和结构未发生改变;阳极氧化参数对氧化膜的厚度和表面形貌产生显著影响,进而影响其耐蚀性;随着电流密度的提高、氧化时间的延长,氧化膜的厚度和表面孔洞面积均增加,耐蚀性能先提高后降低;经2 A/dm²电流密度氧化30 min后,热浸镀铝45钢在3.5 wt%NaCl溶液中的自腐蚀电流密度比氧化前降低了2个数量级,电荷转移电阻提高了20倍,耐蚀性显著改善。对最佳阳极氧化参数下制备的氧化膜表面采用KH560硅烷进行不同时间封孔处理,结果表明,硅烷处理在氧化铝表面形成了一定厚度的硅烷膜,封孔时间从1 min延长至5 min时,Al₂O₃表面的孔洞与裂纹逐渐减少,硅烷膜的厚度逐渐增加;生成的硅烷膜有效阻碍了腐蚀介质向材料内部的渗透,提高了材料的耐蚀性能;但是,当硅烷处理时间延长至7 min时,硅烷膜表面出现开裂,耐蚀性能有所下降。在最优的硅烷处理时间下（5 min）,试样的自腐蚀电流密度与电化学阻抗值较仅热浸镀铝-阳极氧化试样均下降了1个数量级,耐蚀性进一步得到提高。