巨型模锻压机的研制过程中,面临着模锻压机承载能力要求巨大与装备结构可制造性之间的突出矛盾。超大成形能力与高成形精度要求模锻压机具有高强度与高刚度,从而给制造能力带来了严峻的挑战。在协调处理二者之间矛盾的实践中,巨型模锻压机往往采用隔板、横梁、叠片、立柱等构件形式将整体结构分成不同层次的组合结构。各组合结构之间采用预紧螺栓、过盈配合、焊接、活动铰接等连接方式进行有效连接。组合结构间的应力分布、载荷传递与刚度匹配是直接影响装备寿命、功能和运行精度的关键因素。本文以800MN巨型模锻压机为研究对象,从组合机架预应力分配、制造误差的组合方式以及装备运行过程本体结构应力与变形状态长效监测三个方面对巨型模锻压机载荷均匀传递的相关问题进行研究,为提高巨型模锻压机的可靠性与运行精度提供参考与理论依据。1.预应力组合机架预应力分配形式直接关系到预应力机架的刚度水平。本文通过研究多拉杆、多垫板组合结构在不同预应力分布形式下的应力与变形情况,得到了预应力机架的预应力分布的优化方案,改善了预应力机架载荷传递的均匀性,提高了机架的刚度；2.对于超高／长的多支并行组合结构,由于结构尺寸巨大,机械加工制造的误差积累,将导致子结构间承载界面的接触状态发生变异,致使载荷的传递向某个方向或区域发生高度聚集,造成结构根本性的破坏。针对该问题,通过建立承载结构的三维有限元模型,研究了不同组配形式下的应力畸变规律,提出了保证模锻压机可靠运行的并行承载结构组配规律；3.装备运行的可靠性和使用寿命依赖于长期有效的应力与位移监测。通过观测有限元分析的结果,找出整机关键承载结构的最大应力与变形区域,综合考虑经济性与有效性,建立了巨型模锻压机的长期监测技术。