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管线管输送着工业的血液：石油和天然气。而油气管线的铺设需要进行大量的管道焊接,采用传统的熔融焊接技术,焊接温度高、残余应力大、焊接效率低,制约了管道的建设。瞬时液相扩散焊(TLP)以其焊接温度低、残余应力小、自动化程度高、成型效果好等优点,得到了人们的重视。将TLP技术应用于管线的建设,可以大大提高焊接效率,节约焊接成本,在油气管道的焊接中具有长远的意义。本文根据X70管线钢的特点,探讨了TLP的焊接工艺。在双温双压焊接工艺下,选用BNi2、FeCrNiB、Fe-Ni-B中间层,保温温度1160～1240℃,保温时间120-480s,压力载荷1-5MPa。通过正交试验,结果表明各影响因素的主次顺序为：保温温度-中间层-压力载荷-保温时间,得到最优化焊接参数：选用FeCrNiB中间层,压力载荷3MPa,温度1200℃下保持时长240s。通过对比试验获得管线钢焊接的优化参数范围(选用FeCrNiB、 Fe-Ni-B中间层；保温温度1200～1240℃；保温时间240-480s；焊接压力3-5MPa)。金相分析表明：随着保温温度、焊接压力、保温时间的增加,焊缝变窄,元素扩散能力增加,母材与焊缝之间出现了枝状晶粒,枝状晶粒的形成是导致焊缝力学性能提高的主要原因。元素分析表明：B元素扩散快,焊缝区域分布均匀,Si、Ni、Cr扩散速度慢,出现了少量的残余。通过分析焊缝的XRD衍射图谱,发现残余的Ni、Cr与Fe形成了三相晶粒,是导致焊缝抗拉强度提高的主要原因。通过ANSYS模拟保温阶段的热应力场,结果表明：急剧不均匀的温度分布导致焊缝处残余应力变大。X70管线钢的TLP焊接,焊接时间只需要4～8min,焊接速度受管道尺寸的影响小,焊缝宽度10～20μm(熔融焊接4mm厚管道,焊缝为5～6mm),变形率约2～3%。本试验得到的结论可以为TLP技术应用于管线钢焊接提供理论基础。