论文针对安徽省某化工企业原产能500t/a的桃醛生产工艺与装置进行改进设计，以达到产能1800t/a的连续式工艺生产要求。对设计的连续分离工艺过程进行模拟，并对分离工段中回流比、理论塔板数等参数进行优化设计；运用夹点技术理论对桃醛分离体系的换热网络进行优化设计。将原桃醛合成工段的单釜合成改为三台合成釜并联反应，将分离工段预案桃醛间歇的分离装置改为连续三釜串联的分离系统，实现桃醛生产中的连续化、高效化，提高了产品的产能，得到纯度为98.8%以上的桃醛产品；应用Aspen Plus模拟软件模拟设计桃醛分离过程，研究了桃醛分离过程的基础数据；使用模拟软件中的灵敏度分析模块对桃醛连续分离工段中三个塔的理论塔板数、回流比以及进料板位置进行优化。优化得到三个精馏塔的理论塔板数分别为12、16和17，回流比分别为0.3、0.6和0.5，进料位置分别为第五块、第八块和第九块理论塔板，此优化条件下桃醛的纯度为99.2%，且降低了生产操作费用；应用夹点技术结合设计软件分析和优化桃醛分离体系的换热网络。优化得夹点温度为156.5℃，夹点温差为13℃，加热公用工程的节能潜力为40.68%，冷却公用工程的节能潜力为16.67%。通过增加少量的设备投资，可以减少分离体系对公用工程的需求量，降低桃醛分离过程的总投资费用；