转炉尘泥是转炉炼钢过程中产生的一种副产品,全国年发生量在700万t/a～950万t/a。由于尘泥中含铁高,目前我国绝大多数转炉尘泥作为原料配入烧结料,或采用炼铁法、炼钢法返回钢铁生产工艺循环利用,利用率虽然较高,但是均存在一些不足,例如降低烧结质量、有色金属累积减少炼钢设备寿命等等。故探求一种综合利用转炉尘泥,使之利用效率与综合经济效益均提高,并且产生尽量少甚至零废弃物的方法是非常必要的。本文以湖北某钢铁公司炼钢厂转炉尘泥为原料,对其进行了基本物理性质的测试分析,探索了不同手段分选转炉尘泥,并尝试将不同阶段产品采用不同的手段加以利用,以期提高转炉尘泥的综合回收利用价值。通过对该转炉尘泥样品的形貌观察和测定以及基本物理性质试验研究,观察测试发现,本转炉尘泥样品具有颗粒细,结合紧密,比表面积大的特点。试验测得全铁含量为45.60%,MFe含量为23.02%、FeO含量为57.10％,其堆密度为0.828 g/mL,真比重为3.62g/cm3,粒度分布为：+0.074 mm占38.90%、-0.074mm+0.044 mm占10.59%、-0.044 mm占50.51%。利用矿物加工工艺(主要是磁选)将不同种物质进行分离提纯,探索了磁选管弱磁选、湿式强磁选及高梯度磁选的选别效果,以及搅拌、退磁等不同工艺条件对不同磁选的选别效果影响。磁性产品最终含铁(TFe)达到了78.33%,利用此磁性产品制备氧化铁红,得到了纯度达到92.94%的氧化铁红产品,达到了GB1863-80中规定的H102一级品纯度要求。吸油量19.13g/100 g达到了GB1893-89标准。利用磁性分选后的转炉尘泥磁选尾矿去除铜离子的适宜条件为：在温度为25℃的条件下,尘泥磁尾投加量为8g/L,铜离子初始浓度为20 mg/L,反应时间为50 min,Cu2+去除率为97.86%。吸附行为的影响因素主次顺序为：尘泥磁尾投加量>铜离子溶液初始浓度>反应时间。转炉尘泥磁选尾矿吸附Cu2+的吸附动力学行为符合Langmuir速率方程,表观吸附速率常数K=0.0095；吸附作用机理主要为表面吸附,伴随有少量置换反应发生,可能存在絮凝吸附。