注塑机是集机械、电子、液压多方面技术于一体的先进制造装备,是塑料制品最主要的生产母机,现代制造业中80%以上的塑料制品采用注射成型。随着液压及电气控制技术的发展,元器件的性能日臻完善,使液压式合模装置液压系统结构大大简化、性能却得到不断地改善和提高、价格也越来越低,并且人们对塑料制品的要求越来越高,要求材料的强度也越来越高,其模具则更趋复杂,同时也要求生产效率不断提高,如何给客户提供高档精密的、能够满足各种功能甚至更加保护模具的注塑机将越来越重要,而其中决定这些性能的关键是注塑机的合模装置。合模装置成了注射成型机在发展过程中急需解决的一个重要问题,为提高机器的加工能力和效率,而需发展相应的合模装置,实现其大合模力、高速、低能耗、安全可靠、结构简单和重量轻等方面要求。本课题在前人的基础上经过改进和提高推出新型四缸直锁内循环二板式注塑机合模装置。本论文结合虚拟样机技术和动力学系统建模理论,以新型全液压内循环二板式注塑机合模装置为研究对象,着眼二板式注塑机的发展前景,对新型的合模机构进行优化分析研究。利用ADAMS动力学分析软件的ADAMS/View模块建立经过简化的注塑机合模装置的几何模型,并联合ADAMS/Hydraulics模块对液压系统回路进行动态性能的耦合仿真。确立参数的目标函数,通过分析不同参数下液压缸的压力、流量、速度及受力情况,得到液压缸的速度和位移变化曲线,做出相应优化,并且在物理样机上结合实际条件进行实验验证,结合实验数据和模拟结果进行对比分析,证明仿真的正确性与有效性。最后利用ADAMS/Flex模块建立合模机构的刚柔耦合模型,进行碰撞仿真测试,对新型二板式注塑机液压合模机构模板之间可能存在的倾斜现象进行论证,并分析模拟仿真结果。