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随着国际石油价格不断上涨以及“节能减排”概念的提出,整个社会对汽车轻量化有着迫切需求。热成形工艺生产的超高强钢制件在保证车辆安全性能的同时能够很好的实现轻量化的要求,因此热成形技术成为缓解能源危机、减少环境污染和实现节能减排的有效途径。热成形技术是指将超高强钢板加热到奥氏体化温度并保温一段时间后,快速转移到带有冷却水道的热冲压模具中进行成形和保压淬火,成形后零件获得完全马氏体组织,其抗拉强度达到1500MPa以上,在保证安全性的情况下大大减轻了制件的重量。热成形过程中工艺参数的合理设计能够有效的提高零件力学性能和消除零部件厚度分布差异过大、起皱、开裂、回弹等成形缺陷,保证冲压件质量的合格率和稳定性。因此,为了热成形后能够获得高质量的零部件,需要对热成形关键工艺参数进行优化研究。热成形中涉及的关键工艺参数包括:加热工艺参数、冲压工艺参数和保压淬火工艺参数。本文主要研究内容如下:1)超高强钢B1500HS加热工艺参数(奥氏体化加热温度和保温时间)实验研究。研究了奥氏体化加热温度和保温时间对超高强钢板淬火后抗拉强度、硬度及微观组织的影响规律,研究结果表明:当奥氏体化加热温度为910℃,保温时间为4min时,采用模具淬火后的板料获得均匀的板条状马氏体组织,具有最佳的机械性能。2)超高强钢B1500HS冲压工艺参数(初始成形温度)实验研究。分别研究了初始成形温度对超高强钢板极限拉深比(LDR)和杯突值(IE)的影响规律,同时研究了初始成形温度对超高强钢板淬火后抗拉强度、硬度及微观组织的影响规律。研究结果表明:当初始成形温度为700℃时,超高强钢板具有最佳的成形性能,并且淬火后的机械性能满足实际热成形生产要求。3)超高强钢B1500HS淬火工艺参数(淬火冷却速率)实验研究。利用搭建的温控系统平台探究了连续热成形过程中板料淬火冷却速率与冷却水流量之间的关系,研究了淬火冷却速率对超高强钢板淬火后抗拉强度、硬度及微观组织的影响规律,确定了合理的淬火冷却速率为43.09~45.3℃/s。