光固化打印材料的快速发展在一定程度上突破了光固化打印的材料限制,但其对光固化打印机提出了更加严格的打印要求。本文在分析光固化打印技术和光固化打印材料发展现状的基础上,总结了高性能光固化打印材料分子量增大,粘度增加对打印技术的影响。由于高粘度打印材料会使打印平台受力增加,从而导致打印失败,严重限制了高性能材料在3D打印领域的实际应用。随着光固化打印向功能性材料的拓展,如何保证高粘度打印材料的顺利打印成为有着重要意义的研究方向。为探究光固化打印过程中打印平台的受力问题,依据光固化打印实验的功能要求,构建了以伺服提升装置为中心的光固化打印实验平台。该实验平台分为机械部分和电气部分,具有光固化打印功能和受力反馈功能,能够配合伺服控制器完成打印平台的上位机通讯,实现打印机控制芯片与伺服控制器的通讯配合。该实验平台能够完成光固化打印过程中力学特性的验证。在高粘度材料的光固化打印过程中,离型膜受力损坏是打印失败的重要原因。因此,为分析离型膜受力,将原有打印过程做出力学简化后建立了离型膜仿真模型,通过离型膜的受力仿真实验验证了离型膜受力情况和固化层之间的关系。通过仿真结果分析得出离型膜在首层打印中的受力曲线,为增加光固化打印的持续打印时间提供数据支持。为得到打印平台的受力曲线,在分析光固化打印机打印过程的基础上建立了高粘度材料的流固耦合仿真模型。利用仿真模型模拟打印平台的移动过程并进行打印仿真实验。实验中利用控制变量法进行打印平台在不同打印粘度和打印平台提升速度下的力学仿真,根据仿真结果得到打印平台受力曲线,分别分析了打印平台受力与打印平台移动速度及打印材料粘度之间的关系。通过合理分析打印平台的受力特点,对打印平台的移动速度曲线设定方法进行了探讨,并按照设定曲线进行仿真验证,通过验证证明了该方法能够合理地优化打印平台受力曲线,并且能够在打印高粘度材料时满足光固化打印机的打印受力要求。本文的仿真结果能够为高粘度材料的光固化打印问题提供有效的解决方法。